آموزش تصویری سنجش استحکام خمشی تسمه با بهترین و دقیق ترین دستگاه تست یونیورسال ایرانی به همراه آموزش کامل نکاتی که برای آزمون خمش سه نقطه ای صحیح به آن نیاز دارید.

تست خمش تسمه یکی از انواع آزمون مواد است که به منظور تعیین مقاومت تسمه در برابر خم شدگی صورت می پذیرد.

روند اجرای آزمون تست خمش سه نقطه ای به صورت مرحله به مرحله در ادامه تشریح می گردد.

کابل برق ورودی دستگاه را به پریز ارت دار متصل نموده و امرجنسی استاپ دستگاه را در حالت باز قرار دهید و سپس با فشردن کلید پاور دستگاه را روشن نمایید.

سنبه خمش و مجموعه ی تکیه گاه خمش را به کمک پیچ های مربوطه به گیره ی بالا و پایین نصب نمایید.

تکیه گاه خمش را به اندازه ای باز نمایید که با قرار دادن قطعه ی مورد آزمون بر آن، لبه ی سانتی متر از نقطه اتصال قطعه با تکیه گاه بیرون آمده باشد. قطعه مورد آزمون، حداقل ۳-۴ سپس پیچ های تکیه گاه خمش را محکم نمایید.

قطعه ی مورد آزمون را بر تکیه گاه خمش قرار داده و به کمک کلید پایین بر دستگاه سنبه خمش را به سطح قطعه نزدیک نمایید.

در نرم افزار نگاره گزینه ی “تست جدید” را انتخاب نمایید.

جهت انجام آزمون خمش می بایست گزینه ی “خمش” انتخاب گردد.

در سمت چپ نرم افزار ، واحد نیرو و جابجایی، و در سمت راست پنجره ی فوق مشخصات سازمان و نمونه ی مورد آزمون را وارد نمایید. همچنین در قسمت “تنظیمات دستگاه” می توان نوع لودسل و سرعت انجام آزمون را انتخاب نمود.

جهت اجرای آزمون، گزینه ی شروع آزمون نرم افزار را انتخاب کنید و منتظر بمانید تست پایان یابد.)همزمان با انجام آزمون، نمودار تنش-کرنش توسط نرم افزار رسم می گردد(

زمانی که در نمودار افت شدید نیرو مشاهده شد، آزمون را متوقف نموده، و با انتخاب کلید ذخیره آزمون را ثبت نمایید.

جهت مشاهده ی گزارش آزمون، دکمه ی ” print preview ” نرم افزار نگاره را انتخاب نمایید.

با انتخاب دکمه ی “پرینتر” ، می توانید از گزارش آزمون خروجی بگیرید.

«دستگاه تست یونیورسال کوپا دارای قابلیت انجام آزمون خمش نیز می باشد. یکی از انواع آزمون خمش قابل اجرا توسط دستگاه تست یونیورسال کوپا، آزمون خمش سه نقطه ای تسمه است »

ممکن است به این مطالب نیز علاقمند باشید:

• نرم افزار دستگاه تست خمش
• آموزش آزمون کشش میلگرد
• آموزش تعویض فک دستگاه تست کشش

با توجه به تنوع، اهمیت و حجم بالای مصرف انواع قطعات و تجهیزات فلزی در صنعت، آزمایشگاه متالورژی با هدف تعیین ویژگی‌های فلزات دارای اهمیت بسزایی است.

با توجه به تنوع، اهمیت و حجم بالای مصرف انواع قطعات و تجهیزات فلزی در صنعت، آزمایشگاه متالورژی با هدف تعیین ویژگی‌های فلزات دارای اهمیت بسزایی است. این آزمایشگاه بایستی قابلیت انجام آزمایش‌های معمول و كاربردی روی قطعات و تجهیزات صنایع فلزی و سایر صنایع مطابق با استانداردهای مرجع ASTM, DIN, BS و استانداردهای ملی ایران را داشته باشد.

حتی الامکان از احداث آزمایشگاه درمناطق مسکونی خودداری شود. همچنین بهتر است آزمایشگاه بدور از مکان‌های پر سروصدا و نیز مکان هایی که دارای تنش هستند(مانند جوشکاری، موتورخانه، آهنگری و …) دایر گردد.

فضای مورد نیاز جهت تخصیص به آزمایشگاه و قسمت های مختلف آن، به عواملی همچون نسبت تعداد کارکنان و مراجعین، تنوع آزمایشات، تعداد لوازم و تجهیزات و میزان کاربرد آن ها بستگی دارد. به عنوان یک قانون سرانگشتی مساحت ۱۰۰m2 برای هر آزمایشگاه بعنوان حداقل فضا در نظر گرفته می شود. ولی با توجه به عوامل فوق، می بایست مساحت آزمایشگاه به اندازه ای باشد که بر ایمنی کارکنان و کیفیت فعالیت در آزمایشگاه سوء تاثیر نداشته و با گذشت زمان و افزایش دامنه و حجم کار آزمایشگاه، اختلال حاصل نگردد.

• ارتفاع سقف آزمایشگاه نباید کمتر از ۲۴۰cm باشد.
• دیوارها طوری ساخته شود که حداقل تا ارتفاع ۱۵۰cm قابلیت شستشو داشته باشد (کاشی، سرامیک، سنگ و رنگ های قابل شستشو و مقاوم مانند رنگ روغن توصیه می شود).
• کف آزمایشگاه می بایست قابل شستشو بوده و حتی المقدور کفپوش شده باشد.
• فرسودگی و خرابی در بنا موجود نباشد.
• درهای چوبی، می بایست با رنگ مقاوم و قابل شستشو نظیر رنگ روغنی، رنگ‌آمیزی شده، و حتی الامکان پنجره داشته باشند.
• پهنای درب‌های اصلی و داخلی به اندازه ای باشد که جابجایی آسان تجهیزات و مبلمان آزمایشگاهی را فراهم آورد.
• آزمایشگاه دارای لوله‌کشی آب گرم و سرد، با فشار مناسب باشد.
• آزمایشگاه دارای سیستم مناسب سرمایش و گرمایش باشد. تلرانس دمای ایده‌ال آزمایشگاه ۵°c± است.
• آزمایشگاه دارای لوله‌کشی گاز استاندارد بوده، که نکات ایمنی در مورد آن رعایت شده باشد. و به تعداد کافی خروجی گاز در آزمایشگاه تعبیه گردد.
• در صورت استفاده از کپسول گاز، کپسول‌ها در مکان مناسب و امن، دارای تهویه مطلوب، دور از منابع حرارتی و نزدیک به محل مصرف قرار داده شوند.
• سرویس‌های بهداشتی زنان و مردان باید جدا بوده و تعداد آن ها متناسب با استفاده کنندگان باشد. توالت‌ها می بایست دارای هواکش و سیفون باشند.
• با توجه به تجهیزات موجود، سیستم روشنایی و تعداد لامپ‌های مصرفی آزمایشگاه، باید از فیوزها و کابل‌های مناسب استفاده گردد. در مدخل ورودی تابلو برق آزمایشگاه باید ترانس تنظیم کننده مناسب قرار گیرد. در غیر این صورت می‌توان برای دستگاه‌های مختلف از ترانس‌های مناسب و مجزا استفاده نمود. (جهت جلوگیری از مشکلات ناشی از قطع برق و یا نوسانات احتمالی برق شهری، در مواردی که پشتیبانی منبع الکتریسیته ضروری است، استفاده از UPS با ویژگیهای مناسب در ابتدای ورودی کابل برق به آزمایشگاه یا بطور مستقل برای تجهیزات خاص پیشنهاد می گردد).
• در آزمایشگاه‌های بزرگ، در صورت نیاز، به نسبت وسعت فضا می‌توان از سیستم‌های ارتباطی مناسب مثل تلفن، آیفون و …. استفاده نمود.
• پنجره‌های آزمایشگاه که به فضای آزاد باز می‌شوند باید توری داشته باشند تا از ورود و لانه‌گزینی جوندگان و حشرات به آزمایشگاه جلوگیری گردد.
• رطوبت در آزمایشگاه باید در حد متعادل حفظ شود، سطح رطوبت کمتر از ۲۰% باعث ایجاد الکتریسیته ساکن و رطوبت بیش از ۵۰% باعث به هم چسبیدن مواد می‌شود. بیشتر تجهیزات آزمایشگاهی الزامات رطوبتی خاصی ندارد و دامنه رطوبت بین ۳۰% تا ۷۰% قابل قبول می‌باشد. در مورد تجهیزات که نیازمند رعایت شرایط رطوبتی تعریف شده ای هستند باید مطابق توصیه عمل شود. ارزیابی سطح رطوبت در آزمایشگاه توسط رطوبت‌سنج‌های تجاری امکان پذیر است.

ارائه الگوی یکسان جهت طراحی فضای آزمایشگاه‌ها امکانپذیر نبوده و ضروری نیز نمی‌باشد، فضای هر آزمایشگاه با توجه به اهداف، طیف فعالیت ها، تعداد پرسنل و تعداد تجهیزات و …. طراحی می‌شود. در طراحی و تخصیص فضا در آزمایشگاه باید مجموع فضای کاری، فضای انبارش و فضای پشتیبانی را در نظر داشت.

از آنجایی که تغییر در حجم کاری و دامنه فعالیت‌های آزمایشگاه ممکن است با الزاماتی در خصوص تغییر فضای آزمایشگاه همراه باشد، تخصیص فضا در آزمایشگاه می‌بایست به نحوی باشد که متناسب با اهداف جدید، از نظر وسعت یا بهره‌وری قابلیت تغییر و سازگاری داشته باشد.

مقدار فضا بر حسب متر مربع است که شامل سطوح مورد استفاده جهت کار و قرارگیری تجهیزات، سینک‌های شستشو و محل رفت و آمد کارکنان می‌باشد. فضاهای اطراف تجهیزات نیز جزو فضای کاری به حساب می‌آیند.

فضای مفید کاری در بخش های مختلف آزمایشگاه می‌بایست به حدی باشد که حداکثر تعداد کارکنان شاغل در یک نوبت کاری، با در نظر گرفتن فضای اشغال شده توسط تجهیزات، فضاهای بین میزهای کار، راهروها و فضای اطراف تجهیزات، به راحتی قادر به فعالیت باشند.

در آزمایشگاه‌های با دامنه و حجم کاری محدود، متناسب با فعالیت‌های انجام شده، به ویژه بخش‌هایی که از تجهیزات مشترک استفاده می‌کنند، می‌توانند در مجاورت هم فعالیت نمایند.

تعداد و انواع تجهیزات موجود در هر بخش نقش مهمی در برنامه‌ریزی جهت طراحی فضای آن بخش دارد. در این خصوص باید به مواردی نظیر ابعاد (طول، پهنا و ارتفاع) دستگاه‌ها، وزن دستگاه‌ها و همچنین میزان ولتاژ و آمپر و لوله‌کشی‌های مورد لزوم (مندرج در کاتالوگ دستگاه) توجه گردد. گاهی سازندگان دستگاه، تخصیص میزان فضای بیشتری از ابعاد دستگاه را جهت عملکرد مناسب آن توصیه می‌نمایند که این مسئله را باید لحاظ نمود. دسترسی آسان به پشت و کناره‌های دستگاه جهت نگهداری و تعمیر و تهویه، می‌بایست در نظر گرفته شود.

شامل قفسه‌ها، کابینت‌ها ، یخچال‌ها و … می‌باشند. تعیین حداقل مواد و اقلامی که در یک زمان وجودشان در آزمایشگاه لازم است، نقش مهمی در تخمین فضای مورد نیاز برای انبارش دارد. این امر به عوامل گوناگونی نظیر نوع خدمات آزمایشگاهی (دستی یا اتوماسیون)، طیف آزمایش های انجام شده، حجم آزمایش ها، تعداد کارکنان، پیچیدگی‌های فرآیندهای کاری و … بستگی دارد.

بطور کلی می توان بین ۵% تا ۷% مساحت خالص آزمایشگاه و یا ۱۲% تا ۱۷% آن را با احتساب استفاده از فضای داخل کابینت ها و قفسه ها، به انبارش اختصاص داد. تعیین فضای انبارش می‌بایست به نحوی باشد که حتی‌المقدور در صورت لزوم قابلیت گسترش داشته باشد.

علاوه بر فضای کافی، شرایط محیطی مناسب برای انبارش اقلام آزمایشگاهی باید فراهم شود و مسئول آزمایشگاه باید اطمینان یابد که کلیه اقلام موجود در آزمایشگاه در شرایط صحیح از نظر دما، رطوبت، نور، تهویه، ایمنی و… مطابق توصیه سازنده، نگهداری و انبار می‌شوند.

از نظر دمای نگهداری اقلام، انبارش به دو قسمت یخچالی/ فریزری و غیریخچالی تقسیم می‌شود:

شامل اقلام آزمایشگاهی که در دمای یخچال یا فریزر نگهداری می‌شوند. معمولا در یک آزمایشگاه متالورژی تعداد این اقلام بسیار کم است.

شامل اقلام آزمایشگاهی که عموما در دمای اتاق نگهداری می‌شوند. دمای اتاق به معنای دمای بین ۱۸ تا ۲۶ درجه سانتی گراد است. این دما با در نظر گرفتن زمانهایی که سیستم گرمایشی و یا سرمایشی اتاق خاموش هستن (مثلا در ایام تعطیل) می‌بایست کاملا تحت کنترل باشد. چون بسیاری از تجهیزات آزمایشگاهی حین کار حرارت قابل ملاحظه‌ای ایجاد می‌نمایند، توجه به اندازه بخشها و تعداد تجهیزات اشاره شده موجود در آنها، برای کنترل دما و تعیین تهویه مناسب، ضروری می‌باشد.

ماهیت و حجم مواد نگهداری شده بر نحوه انبارش اثر دارند، بطور مثال شرایط نگهداری اسیدها، حلال‌های ارگانیک، محلول‌های خورنده، گازهای فشرده، ترکیبات واکنش‌پذیر و یا مواد بالقوه مخاطره‌آمیز می‌بایست از لحاظ ایمنی استاندارد باشد. این مواد در کمدها و قفسه‌های مجزا، یا بر روی زمین یا طبقات پایین قفسه‌ها و در صورت زیاد بودن حجم، در فضای مناسب نگهداری می شوند.

مواد مخاطره‌آمیز مخصوصا وقتی در حجم‌های زیاد نگهداری می‌شوند می‌بایست علاوه بر تامین فضای مناسب برای نگهداری، سیستم مناسب نیز برای حمل این مواد در نظر گرفته شود.

باید تمهیداتی جهت پیشگیری و مقابله با آتش‌سوزی در انبار وجود داشته باشد.

فضای لازم برای بایگانی سوابق و مدارک با توجه به حجم این اسناد و مدت زمان نگهداری آنها تعیین می‌گردد. بطور مثال آزمایشگاهها می‌بایست تمامی نتایج آزمونها و سوابق کنترل کیفی را حداقل تا یکسال نگهداری نمایند. مدت زمان نگهداری برخی سوابق طولانی‌تر نیز می‌باشد.

بایگانی می‌تواند بصورت کاغذی یا فایلهای کامپیوتری باشد. درصورتیکه بایگانی کاغذی باشد جمع آوری و نگهداری سوابق دور از آزمایشگاه و تحت شرایطی که دسترسی به آنها در صورت لزوم ممکن باشد، امکانپذیر است ولی باید اقدامات لازم جهت جلوگیری از دور ریختن تصادفی آنها انجام گیرد.

شامل کلیه فضاهایی که در فعالیت های مربوط به انجام امور دفتری و کامپیوتری، خرید و تدارکات و … مورد استفاده قرار می‌گیرد. این بخشها باید از فضای تخصصی آزمایشگاه مجزا باشند.

نوع، تعداد، نحوه قرارگیری و کیفیت میزبندی و مبلمان آزمایشگاهی مستقیما برروی عملکرد کارکنان آزمایشگاه اثر دارد. از لحاظ کمی، میزبندی و مبلمان آزمایشگاهی باید متناسب با تعداد و دامنه عملکرد کارکنان بوده، از لحاظ کیفی نیز ظاهر، اندازه و کارایی مناسب داشته باشند.

طراحی مبلمان باید به نحوی باشد که با در نظر گرفتن شرایط موجود و پیش‌بینی نیازهای آینده، در صورت ضرورت امکان حرکت دادن، خارج نمودن و تعویض آن ها وجود داشته باشد (برای مثال می‌توان از کابینت‌های چرخ‌دار و متحرک استفاده نمود). مبلمان آزمایشگاه می‌بایست برای کاربری عمومی طراحی شود تا همه کاربران براحتی و با ایمنی کامل از آن استفاده نمایند.

تفاوت قد کارکنان آزمایشگاه برای تعیین ارتفاع میزها می‌بایست مدنظر باشد و همچنین تا حد امکان از صندلی‌ها و یا کابینت‌های با قابلیت تنظیم ارتفاع استفاده شود. ارتفاع میز کار برای حالت نشسته ۷۵ سانتیمتر، برای حالت ایستاده ۹۰ سانتیمتر و عمق آن ۶۰ ای ۷۵ سانتیمتر می‌باشد. فضای بین میزهای کاری جهت رفت و آمد کارکنان معمولا حداقل ۱۲۰ سانتیمتر در نظر گرفته می‌شود. ابعاد میزهای کامپیوتر و صندلی‌ها می‌بایست به اندازه‌ای باشد که کاربران هنگام استفاده راحت باشند.

سطوح کاری باید متناسب با نوع کار به حرارت، اسید، قلیا، رنگها، حلال‌های ارگانیک، فشار و یا ضربه مقاوم باشند (برای اطمینان از کیفیت و مقاومت آنها، می‌توان قطعه ای از آن را در طول شب در معرض مواد اشاره شده قرار داد و سپس میزان صدمه و امکان تمیز کردن آن را بررسی کرد). در انتخاب جنس صفحات، می‌بایست امکان رشد عوامل میکروبی در شیارها، درزها، خلل و فرج در نظر گرفته شود. لبه‌های خارجی این صفحات می‌بایست حتی‌المقدور گرد باشد تا باعث صدمه به کارکنان نشوند.

کابینت‌ها و قفسه‌ها، بعنوان بخشی از فضای انبارش، باید به تعداد کافی در آزمایشگاه موجود بوده و نسبت به مواد شیمیایی، زنگ زدگی و فرسودگی مقاوم باشند، کابینت‌ها و قفسه‌های دیواری باید با استحکام به دیوار نصب شوند و دسترسی به وسایل داخل آنها به آسانی انجام پذیرد و میزان انباشتگی، متناسب با قابلیت تحمل وزن در آنها باشد.

رعایت نکات زیر در حفظ ایمنی آزمایشگاه ضروری است:

• در طراحی آزمایشگاه باید به گونه‌ای عمل شود که احتمال بروز مخاطرات فیزیکی، شیمیایی و میکروبی در محیط کار به حداقل برسد و یک محیط کار ایمن برای کارکنان و همچنین مراجعه کنندگان فراهم گردد.
• دسترسی و امکان ورود به فضای فنی آزمایشگاه باید فقط برای افراد مجاز، میسر باشد.
• کپسول اطفاء حریق و ترجیحا سیستم هشدار حریق، به تناسب وسعت آزمایشگاه (هر ۵۰ متر مربع حداقل یک کپسول ۴ کیلوگرمی) باید وجود داشته باشد، و در مکانهایی نصب گردد، که دسترسی سریع تمامی کارکنان در موارد اضطراری به سهولت امکانپذیر باشد.
• دستگاه های برقی در آزمایشگاه خصوصا دستگاه های دارای رطوبت و نیز دستگاه های حساس به نوسانات جزئی برق باید سیم اتصال به زمین داشته باشند.
• دوش اضطراری و چشم‌شویی باید در مکانی قرار گیرد که در شرایط ضروری براحتی در دسترس همه کارکنان باشد. تعداد دوش‌ها و چشم‌شویی بستگی به وسعت کار و فضای آزمایشگاه دارد و به ویژه باید در نزدیکی بخشهایی باشد که با مواد شیمیایی سوزاننده سروکار دارند.
• دستشویی‌ها باید دارای صابون مایع، دستمال کاغذی و یا دست خشک کن برقی باشد و محل دستشویی نیز باید به شکل مناسب در نظر گرفته شود.
• هر بخش از آزمایشگاه جهت دورریز پسماندهای غیر آلوده باید دارای سطل زباله درب‌دار و کیسه زباله مقاوم باشد. در آزمایشگاه باید فضای مناسب و مجزایی برای غذاخوری کارکنان و کمد قفل‌دار برای گذاشتن لباس و لوازم شخصی آنان در نظر گرفته شود.

آزمایشگاه باید سیستم تهویه مناسب داشته باشد تا از تجمع بخارات و گازهای سمی در فضای عمومی آزمایشگاه ممانعت گردیده، دما به خوبی کنترل شده، تجهیزات به درستی کار کرده و ایمنی و آسایش کارکنان و مراجعه کنندگان تامین گردد. سیستم تهویه آزمایشگاه در شرایط ایده‌آل به نحوی است که بین ۱۲ تا ۱۶ بار (حداقل ۶ بار) تعویض هوا در هر ساعت صورت گیرد و نحوه طراحی باید طوری باشد که هوای تمیز وارد و هوای قبلی به طور کامل خارج گردد. در چنین شرایطی تمامی اتاقهای کار نسبت به راهروها باید فشار منفی داشته باشد و هوا از نواحی تمیز به آلوده‌تر جریان یابد و از بخشهای آلوده‌تر توسط هود مناسب خارج شود. باید توجه داشت که هوای خروجی از آزمایشگاه نباید در جای دیگری جریان یابد و خروجی هوای هواکش‌ها باید طوری تعبیه شود که برای ساکنان ساختمان خطرساز نباشد.

محل انجام فعالیت های مخاطره آمیز و محل قرار گرفتن هودها از هر نوع، می بایست تا حد امکان از دربها دور باشند. هودها باید در مکانی قرار گیرند که امکان نصب کانال جهت ارتباط با فضای بیرون (در صورت نیاز) به راحتی میسر باشد. نوع هودهای مورد استفاده در آزمایشگاه براساس تعیین سطح ایمنی زیستی و با توجه به فعالیت های آزمایشگاه تعیین می‌گردد.

طراحی سیستم آزمایشگاه باید به نحوی باشد که نور کافی و یکنواخت برای انجام فعالیت های مختلف از جمله رویت آسان واکنشها و رنگها فراهم گردد. مقدار روشنایی در فضای آزمایشگاه به نوع فعالیت ها، رنگ دیوارها، سقف و سطوح کاری، فاصله سطح کاری تا چراغ های روشنایی و محل قرار گرفتن چراغ ها بستگی دارد.

لامپ های کم مصرف و ال ایی دی، با دما و رنگهای مختلف در دسترس می‌باشد و استفاده از آن در محیط‌های کاری سرپوشیده توصیه می‌گردد. بطور تقریبی وجود دو عدد لامپ در هر ۶ متر مربع برای تامین روشنایی آزمایشگاه ممکن است کافی باشد. برای دستیابی به توزیع یکنواخت نور و حذف سایه ها، باید لامپ ها نسبت به سطوح کاری به طور عمود قرار گیرند. ممکن است برای افزایش میزان روشنایی هر شخص لامپ هایی در روی میز کار یا زیر کابینت بالای سر او در نظر گرفت.

سیستم روشنایی اضطراری باید در محل پذیرش و تردد افراد مراجعه کننده و مسیر خروجی آزمایشگاه جهت ایمنی افراد در مواقع قطع برق استفاده گردد.

استانداردها	تجهیزات آزمون	ردیف
	** تایید تجهیزات آزمون **	1
ISO 7500-1, ISO 376, DIN EN ISO 376, ASTM D 76, ASTM E 4, EN 10002-4, ISO 9283	دستگاه‌های آزمون مواد	1/1
DIN 51222, DIN 51306, ASTM E 23, ISO 148-2, DIN EN ISO 148-2	دستگاه آزمون ضربه‌ی پاندولی	1/2
	** آماده‌سازی نمونه **	2
DIN 50125, JIS Z 2201, ASTM E 8, ISO 6892-1, DIN EN ISO 6892-1	آماده‌سازی نمونه‌ی کشش	2/1
ISO 148-1, DIN EN ISO 148-1, ASTM E 23	آماده‌سازی نمونه‌ی ضربه‌ی شارپی	2/2
	** آزمون‌های کشش، فشار و خمش **	3
ISO 6892-1, DIN EN ISO 6892-1, API 5L, JIS Z 2241, BS 18, ASTM A 370, ASTM E 8	آزمون کشش در دمای محیط	3/1
ISO 6892-2, DIN EN ISO 6892-2, ASTM E 21,	آزمون کشش در دماهای بالا	3/2
ISO 15579, ISO 19819, ASTM E 345	آزمون کشش در دماهای پائین	3/3
DIN 488, BS 4449, BS 4482, BS 4483, JIS G 3112, ISO 10606, ISO 15630, EN 10080	آزمون کشش برای فولاد تقویت‌شده	3/4
PN-H-93220, SI 739, UNE 36065	آزمون فولاد تقویت‌شده	3/5
EN 10138, BS 5896, ASTM A 416	آزمون کشش روی فولادهای پیش‌فشرده	3/6
ASTM E 345, DIN 50154	آزمون‌های کشش روی فویل‌های فلزی	3/7
ISO 10275, DIN ISO 10275	تعیین مقدار n	3/8
ISO 10113, DIN ISO 10113	تعیین مقدار r	3/9
DIN EN 895	آزمون کشش قطعات جوشکاری‌شده	3/10
DIN 22252	آزمون کشش زنجیر	3/11
ISO 898	آزمون کشش پیچ	3/12
DIN 50141, LN 65150	آزمون برش	3/13
EN 10232, EN 10237, ISO 8491	آزمون لوله‌ها	3/14
DIN 50106, ASTM E 9	آزمون فشار	3/15
DIN ISO 4506, EN 24506	آزمون فشار روی فلزات سخت	3/16
ISO 7438, JIS Z 2248, JIS Z 2204	آزمون خمش	3/17
DIN 50111	آزمون خمش (آزمون تا شدن)	3/18
DIN EN 910, ASTM E 190, ASTM E 290	آزمون خمش روی درزهای قطعات جوشکاری‌شده	3/19
DIN 50151	آزمون خمش ورق‌های فلزی (ضخامت 0.05-1mm)	3/20
DIN EN 1023, ISO 84912	آزمون خمش روی لوله‌ها و اجزای مربوط به لوله‌ها	3/21
JIS Z 2248, BS 4449	روش آزمون پیوند و اتصال	3/22
	** آزمون‌های سختی **	4
DIN EN ISO 6507, ASTM E 92	سختی سنجی بر اساس ویکرز	4/1
DIN EN ISO 6506, ASTM E 10	سختی سنجی بر اساس برینل	4/2
DIN EN ISO 6508, ASTM E 18	سختی سنجی بر اساس راکول	4/3
ISO 4545, ASTM E 384	سختی سنجی بر اساس میکرو ویکرز و نوپ	4/4
ISO 14577, DIN EN ISO 14577	سختی سنجی بر اساس مارتنز	4/5
EN 1043	سختی سنجی در محل اتصال جوش‌ها	4/6
DIN EN 2002-7	آزمون سختی برای هوا-فضا	4/7
	** دماهای بالا و آزمون خستگی **	5
ISO 6892-2, DIN EN ISO 6892-2, ASTM E 21	آزمون‌های دما بالا	5/1
ISO 12135, ASTM E 399	دستگاه‌های آزمون شکست	5/2
DIN 50113	آزمون خستگی دورانی پیچشی میله‌	5/3
DIN 50100	آزمون‌های خستگی (آزمون‌های وهلر)	5/4
DIN 50118	آزمون‌های خزش با تنش کششی	5/5
ASTM E 606	آزمون خستگی کنترل‌شونده با کرنش اعمالی	5/6
DIN 696	آزمون سیم‌های فولادی برای بتن مسلح	5/7
	** آزمون ضربه‌ی دینامیکی **	6
ISO 148-1, DIN EN ISO 148-1, BS 131-6	آزمون ضربه‌ی شارپی	6/1
ISO 14556, DIN EN ISO 14556	آزمون ضربه‌ی شارپی	6/2
ASTM E 23	آزمون ضربه‌ی میله‌ی فاق‌دار	6/3
BS 131-1	آزمون ضربه‌ی میله‌ی فاق‌دار	6/4
ISO 26203-2, E DIN EN ISO 26203-2, SEP 1230	آزمون کشش پرسرعت و آزمون ضربه نفوذی	6/5
DIN EN 10274	آزمون رهایش وزنه	6/6
API RP 5L3	آزمون‌های پارگی در اثر رهایش وزنه روی خطوط لوله	6/7
ASTM E 436	آزمون پارگی رهایش وزنه فولادهای فریتی	6/8
ASTM 208	دستگاه‌های رهایش وزنه دمای انتقال تردی صفر	6/9
	** آزمون‌های شکل‌گیری **	7
ISO 20482, DIN EN ISO 20482	آزمون شکل‌پذیری بر حسب اریکسن	7/1
ASTM E 643	آزمون شکل‌پذیری بر حسب السن	7/2
DIN EN 1669	آزمون گیرش برای ورق‌ها و تسمه‌ها	7/3

• بررسی و تفسیر ساختار میكروسكوپی فلزات و غیرفلزات (دمای محیط و دمای بالا)
• تعیین ساختار میكروسكوپی قطعات و تجهیزات در محل بدون تخریب و نمونه‌برداری

• آزمون كشش در دمای محیط
• آزمون كشش در دمای غیر محیط
• آزمون فشار
• آزمون خمش (bending)
• آزمون خزش (Creep)
• آزمون تنش- گسیختگی (Stress-Rupture)
• آزمون تابندگی و پیچش فلزات
• آزمون خستگی فلزات
• آزمون رهایش
• آزمون ضربه
• سختی سنجی ماكرو در مقیاس های راكول، برینل و ویكرز
• سختی سنجی میكرو در مقیاس های نوپ و ویكرز با بارهای ۱۰ گرم تا ٢ كیلوگرم
• سختی سنجی با سیستم پرتابل
• ناچ زن فلزی
• ضخامت سنج قطری فلزات
• میکروسکوپ متالورژی
• کاتر
• پولیشر
• مانت گرم
• پرس گرم
• پرس دستی جهت تهیه نمونه دمبل
• کولیس و میکرومتر
• مواد مصرفی متالوگرافی

• آزمایش های خوردگی الكتروشیمیایی در محیط‌های مختلف
• آزمایش های كرونو آمپرومتری، ولتامتری خطی و پتانسیل مدار باز
• آزمایش های كرونو پتانسیومتری، ولتامتری سیكلی و ولتامتری پالسی
• آزمایش های كرونوكولومتری و پلاروگرافی
• آزمایش های خوردگی داغ و اكسیداسیون بر روی آلیاژها و پوشش ها

• تعیین عیوب سطحی قطعات با روش مایعات نافذ فلورسنسی (LPT)
• تعیین ضخامت پوشش و ضخامت با روشهای غیر مخرب آلتراسونیك و مغناطیسی
• تعیین وجود، شكل، اندازه و موقعیت عیوب داخلی با استفاده از روش آلتراسونیك (UT)

• تعیین سیكل های عملیات حرارتی خاص مورد نیاز آلیاژها و قطعات
• عملیات حرارتی در اتمسفر كنترل شده تا دمای ١٢٠٠درجه سانتیگراد
• عملیات حرارتی تا دمای ١٥٠٠ درجه سانتیگراد در اتمسفر محیط

«جدیدترین و دقیق ترین دستگاه های آزمون خواص مواد را داشته باشید.»

«کوپا بهترین انتخاب برای تجهیز آزمایشگاه است. چون دستگاه های کوپا بسیار پیشرفته اما کاربرپسند، تمام خودکار و مطابق با استانداردهای نوین طراحی و از دقت و قابلیت اعتماد بالایی برخوردار می باشند.»

«برای مشاهده اطلاعات بیشتر درباره محصولات کوپا کلیک نمایید»

مراجع:

• nri.ac.ir
• saha.iau.ir
• adaco.ir

در این مقاله یک کنترل کننده فازی (Fuzzy Controller) مناسب جهت کنترل نیرو در تجهیزات سختی سنج طراحی می شود. استفاده از کنترلر فازی با توجه به مشخص نبودن مدل سیستم و وجود عدم قطعیت ها با سرعت پاسخ مناسبی همراه بوده و دقت نیرو اعمالی بسیار مطلوب می باشد.

در این مقاله یک کنترل کننده فازی (Fuzzy Controller) مناسب جهت کنترل نیرو در تجهیزات سختی سنج طراحی می شود.

برای تحقق بخشیدن به این امر، ابتدا کنترل کننده فازی را با توجه به رفتار تجربی سیستم طرح نموده سپس برای اطمینان از صحت عملکرد و برتری نسبت یه کنترلر های دیگر در محیط SIMULINK نرم افزار MATLAB شبیه سازی شده و خروجی با یک کنترلر PID مقایسه می شود. نتایج نشان می دهد که استفاده از کنترلر فازی با توجه به مشخص نبودن مدل سیستم و وجود عدم قطعیت ها با سرعت پاسخ مناسبی همراه بوده و دقت نیرو اعمالی بسیار مطلوب می باشد.

دستگاه های تست سختی کاربرد گسترده ای در متالوژی و صنایع مختلف دارند. در دستگاه های سختی سنجی یک قطعه به نام ایندنتور که نوک آن از جنس الماس می باشد با نیروی از پیش تعیین شده به جسم مورد آزمایش نیرو اعمال کرده و در آن فرو میرود. با بررسی سطح اثر و عمق نفوذ سختی محاسبه می گردد. این دو عامل شدیدا وابسته به دقت نیروی اعمالی می باشد. در واقع نیروی اعمالی نباید بیش از درصد ناچیزی کمتر یا بیشتر از نیروی تعیین شده از قبل باشد. [۲,۱]

ساختار یک دستگاه سختی سنج به صورت ساده به شرح زیر است.

نیروی لازم توسط یک موتور الکتریکی که معمولا از نوع DC است، ایجاد می شود. این نیرو معمولا با یا بدون واسطه به یک بال اسکرو منتقل شده و آن را به گردش در می آورد. در انتهای بال اسکرو یک مهره قرار دارد که ایندنتر به آن متصل است و با گردش بال اسکرو به بالا یا پائین حرکت می کند و باعث می شود ایندنتر در قطعه فرو رود. جهت اندازه گیری نیرو معمولا از سنسور هایی مانند لودسل استفاده می گردد. لودسل معمولا به همراه ایندنتر و در بالای آن به مهره بال اسکرو متصل می گردد. نیرو توسط یک سیستم میکروپروسسوری اندازه گیری شده و متناسب با آن سرعت موتور الکتریکی کنترل می گردد. (شکل ۱)

شکل (۱) ساختار ساده شده دستگاه سختی سنج

چنانچه نیروی اندازه گیری شده از نیروی مورد نظر خیلی کمتر باشد موتور با سرعت بیشتری بال اسکرو را می چرخاند و به تدریج که به نیروی مورد نظر نزدیک می شود سرعت موتور نیز کم شده تا در نیروی مورد نظر متوقف شود. مقدار نیروی اعمالی در واحد زمان شدیدا وابسته به سختی خود جسم مورد آزمایش می باشد. چنانچه سختی زیاد باشد ممکن است در لحظات اول برخورد ایندنتور به قطعه نیرو دچار Overshoot گردد. جهت جلوگیری از این مشکل با استفاده از سیستم فنر نیروی اعمالی تعدیل می شود [۳]. در این حالت تا حدودی از Overshoot جلوگیری می شود و زمان رسیدن به نیروی مورد نظرآزمون افزایش می یابد. بنابراین باید سرعت توسط اعمال نیرو توسط یک سیستم کنترلی دقیق کنترل گردد.

با بررسی سیستم انتقال نیرو در می یابیم که سرعت تغییرات نیروی اعمالی مستقیما به سرعت موتور الکتریکی وابسته می باشد. مجهول بودن میزان سختی قطعه مورد آزمایش مدل سازی دقیق سیستم را با مشکل مواجه می کند. در واقع با توجه به فیدبک نیرو بنظر می رسد بتوان از مدل کردن سیستم موتور، بال اسکرو و فنر صرف نظر نمود و با اندازه گیری نرخ تغییرات نیرو ، سیستم را جهت اعمال نیروی مناسب کنترل نمود.

نیروی اعمالی باید توسط یک سیستم کنترل گر به صورت دقیق کنترل گردد تا شرایط اولیه آزمون فراهم گردد. دقت در اعمال نیرو درنتایج به شدت تاثیر گذار است. روش های مختلفی جهت کنترل نیرو مانند PID ،مد لغزشی ، فازی و … شناخته شده است. ولی از طرفی با توجه به تلورانس قطعات مکانیکی به کار رفته مانند ظریب فنر، کیفیت موتور و پارامتر های آن و همچنین نا مشخص بودن میزان سختی و ضریب الاستیسیته قطعه مورد آزمایش که مدل کردن سیستم را بامشکل مواجه می کند کنترلر هایی مانند PID در شرایط گوناگون ممکن است با شکست مواجه شوند. کنترل فازی برای این منظور مناسب به نظر می رسد و می تواند جایگزین سیستم های قدیمی گردد.

مجموعه های فازی اولین بار توسط پروفسور لطفی عسگر زاده در سال ۱۹۶۵ رساله ای به نام « مجموعه های فازی – اطلاعات و کنترل » معرفی گردید[۴] و در دهه ۱۹۷۰ رشد و کاربرد عملی پیدا کرد. منطق فازی روش مناسبی برای طراحی کنترلر های سیستم های غیرخطی و یا سیستم هایی که مدل سازی آن ها داری عدم قطعیت می باشد است. در واقع در طراحی کنترلر های فازی بر خلاف کنترلر های مدرن و کلاسیک نیازی به مدل دقیق سیستم نیست. کنترلر های فازی درزندگی امروزی کاربرد گسترده ای پیدا نموده اند [۵,۶]. کنترل کننده های فازی با استفاده از منطق فازی، منطق بشری را پیاده کرده است که با توابع عضویت، قوانین فازی و قوانین عضویت برنامه ریزی شده است.

در سال ۱۹۷۵ سیستم استنتاج ممدانی توسط ممدانی و اسیلیان پیشنهاد گردید [۷]. این سیستم ها به دلیل داشتن طبیعت بصری و تفصیری از قوانین می توانند به طور گسترده ای در سیستم های پشتیبانی تصمیم استفاده شوند.

سیستم های فازی را هم میتوان به صورت حلقه باز و هم به صورت حلقه بسته به عنوان کنترلر مورد استفاده قرار داد. کنترلر های فازی زمانی که سیستم مورد نظر بسیار پیچیده بوده و تجزیه و تحلیل آن دشوار باشد کارایی خود را بیشتر نشان می دهد. ماشین لباسشویی، دستگاه های تهویه مطبوع، بخش های کنترلی مختلف در اتومبیل نمونه هایی می باشند که در آن ها کنترلر های فازی جهت بدست آوردن کنترلی مقاومتر و سریعتر جاسازی شده است.

یکی از کاربرد هایی که کنترلر فازی می تواند جایگزین روش های کنترلی سنتی گردد در سیستم هایی است که نیاز به کنترل دقیق نیروی اعمالی می باشد.

در این پژوهش با توجه به موارد ذکر شده در مورد دقیق نبودن مدل سیستم و عدم قطعیت پارامترها در دستگاه سختی سنج به کنترل نیرو در ابزار های سختی سنج با استفاده از کنترلر فازی خواهیم پرداخت. در بخش دوم مقاله به معرفی سیستم های فازی می پردازیم. در بخش سوم در باره کنترلر های فازی و اجزای آن بحث می کنیم. در ادامه در بخش چهارم یک نمونه کنترلر فازی طراحی می کنیم و توسط شبیه ساز SIMULINK عملکرد آن را شبیه سازی می کنیم. در بخش پنجم نتیجه خروجی کنترلر فازی را مورد ارزیابی قرار می دهیم.

یکی از روش های کنترلی که در سال های اخیر فکر دانشمندان علوم کنترل را به خود مشغول داشته، طراحی سیستم هایی است که بتواند از توانائی های انسان در حل مسائل پیچیده تقلید کند. سیستم هایی که قادر باشند در برخورد با پیچیدگی ها و عدم قطعیت هایی که در یک محیط واقعی وجود دارند بر اساس درک داده هایی که به جای ارزش عددی، ارزش کیفی دارند. انجام پردازش هایی بر روی آن ها عملکردی بهینه از خود ارائه دهند در این رهگذر روش های کنترلی نوینی ارائه شده که از جمله آن ها، سیستم های کنترلی مبتنی بر ریاضیات و منطق فازی می باشند. سیستم های فازی بر اساس ایده مجموعه های فازی استوار است. یک مجموعه فازی مشابه مجموعه های معین از تعدادی عنصر تشکیل شده است که در آن مرز قطعی بین عضویت و عدم عضویت عناصر وجود ندارند. به عبارت دیگر یک عنصر می تواند به اندازه یک عدد بین صفر تا یک عضو یک مجموعه فازی باشد. مجموعه فازی را به صورت زیر نمایش می دهند.

درمجموعه فازی x مجموعه مرجع و µ_A(x) مقدار عضویت عنصر X که می باشد. در مجموعه های فازی نیز مشابه مجموعه های کلاسیک A عملیات اجتماع، اشتراک و متمم و … برقرار است.

اصولا هر کنترل کننده فازی از چهار قسمت اساسی تشکیل شده که در شکل (۲) در داخل خط چین نمایش داده شده است و عبارتند از: فازی سازی، تصمیم گیری، پایگاه اطلاعات و غیر فازی سازی

شکل (۲) بلوک های سازنده کنترلر فازی

عمل فازی سازی بیان کنده نگاشتی از فضای ورودی های مشاهده شده به مجموعه های فازی تعریف شده ( در یک مجموعه مرجع) است. فازی سازی یا کد نمودن مقادیر اندازه گیری شده توسط سنسورها عبارت است از تبدیلی که مقادیر اندازه گیری شده را به عناوین گفتاری به کار رفته در قسمت شرط قوانین فازی تبدیل می کند.

کنترل کننده طراحی شده دراین مقاله مطابق شکل ( ۳) دارای دو ورودی و یک خروجی می باشد سیگنال های ورودی عبارتند از خطای نیرو (e) و تغییرات خطای نیرو (Δe).

شکل ( ۳) کنترلر فازی طراحی شده

دومین قسمت در طراحی یک کنترل کننده فازی پایگاه اطلاعات می باشد در این قسمت عکس العمل شخص خبره به صورت قوانین فازی بیان می شود این قوانین ارتباط بین ورودی ها و خروج ی ها را مشخص می کند. بنابراین با توجه به تعداد مجموعه های فازی که در قسمت فازی سازی بیان می شود تعداد قوانین فاری مشخص می گردد.

این قسمت با شبیه سازی تصمیم گیری انسان به وسیله مفاهیم فازی و استدلال تقریبی و نتیجه گیری از قوانین کنترل فازی عملیات کنترلی لازم را تولید می نماید. برای این امر قوانین فازی به صورت یک جدول در حافظه کامپیوتر ذخیره می شود.

تصمیم گیری بر اساس جدول با روش Max-Min انجام می گیرد که در آن اپراتور AND به مفهوم minimum و اپراتور OR به مفهوم Maximum می باشد.

با توجه به اینکه سیستم های واقعی با سیگنال های واقعی کار می کنند نه با مفاهیم فازی لذا برای اینکه بتوان نتیجه قسمت تصمیم گیری را به پروسه اعمال نمود باید آن را به یک مقدار قطعی تبدیل کرد که در این کنترل کننده از روش مرکز ثقل جهت غیر فازی سازی استفاده شده است. لازم به توضیح است که مراحل فوق طی یک برنامه کامپیوتری انجام می شود.

هنگامی که بخواهیم یک سیستم را با استفاده از تئوری های کنترل کلاسیک کنترل نمائیم نیاز به مدل ریاضی پروسه و اطلاعات دقیقی در مورد تغییرات پارامتر های سیستم داریم تا حلقه کنترلی را ایجاد کنیم. بر خلاف کنترل کننده های کلاسیک که طراحی آن ها بر اساس مدل ریاضیاتی فرایند صورت می گیرد، طراحی یک کنترل کننده فازی بدون دانستن مدل دقیق فرایند و بر اساس دانش و تجربیات افراد خبره انجام می شود. یک کنترل کننده فازی معمولا دارای دو ورودی خطا (e) و تغییرات خطا (Δe) بوده که هدف مینیمم کردن خطا در کمترین زمان ممکن می باشد

شکل (۴) کنترلر فازی در سیستم حلقه بسته

شکل(۵) ساختار کنترلر فازی پیشنهادی

در این مقاله برای کنترل نیرو در فرایند آزمون سختی سنجی در دستگاه سختی سنج یک کنترلر فازی به صورت حلقه بسته مطابق شکل ۴ طراحی شده و سپس جهت اطمینان از عملکرد آن و مقایسه با کنترلر PID توسط نرم افزار MATLAB شبیه سازی میگردد. کنترلر فازی پیشنهادی به صورت شکل ۵ می باشد. گام اول در طراحی کنترل کننده فازی، انتخاب توابع عضویت ورودی ها و خروجی می باشد. درجدول ۱ متغیر های مجموعه فازی برای ورودی های کنترلر طراحی شده برای سیستم کنترل نیرو را بیان شده است. شکل ۶ تابع عضویت انتخاب شده برای متغیر های ورودی و شکل ۷ تابع عضویت خروجی را نشان می دهد.

N : منفی

P : صفر

Z : مثبت

ANY : اشتراک منفی، صفر، مثبت

گام بعدی برای طراحی کنترلر فازی انتخاب مناسب قوانین برای موتور استنتاج فازی می باشد. در شکل ۸ مجموعه قوانین فازی نمایش داده شده اند.

شکل(۶) تابع عضویت ورودی های کنترلر فازی

شکل(۷) تابع عضویت خروجی کنترلر فازی

شکل (۸) مجموعه قوانین فازی

شکل (۹) شبیه سازی کنترلر فازی در محیط  SIMULINK

شکل (۱۰) خروجی شبیه ساز

بررسی شکل خروجی حاصل از شبیه سازی کنترلر فازی پیشنهادی نشان می دهد که کنترل کننده فازی دارای خطای ماندگار، زمان نشست و اورشوت کمتری نسبت به نوع PID می باشد. علاوه بر این خروجی کنترل کننده فازی در هنگام اعمال پله به سرعت میرا می شود در حالیکه خروجی کنترل کننده PID نوسانانی بوده و به کندی میرا می شود.

منابع:

• مقاله کارشناسی ارشد آقای عمران فضلی (دانشجوی کارشناسی ارشد مکاترونیک، دانشکده فنی و مهندسی گرگان)، و سید محمد شهر آئینی (استادیار، گروه برق، دانشکده فنی و مهندسی گرگان)

«حتما ببینید»

«جدیدترین و دقیق ترین دستگاه های آزمون خواص مواد را داشته باشید.»

«کوپا بهترین انتخاب برای تجهیز آزمایشگاه است. چون دستگاه های کوپا بسیار پیشرفته اما کاربرپسند، تمام خودکار و مطابق با استانداردهای نوین طراحی و از دقت و قابلیت اعتماد بالایی برخوردار می باشند.»

«برای مشاهده اطلاعات بیشتر درباره محصولات کوپا کلیک نمایید»

• سختی سنج پرتابل D06
• سختی سنج میکروهاردنس MH4
• سختی سنج یونیورسال UV1
• سختی سنج یونیورسال UV3
• سختی سنج یونیورسال UV4

• چگونه سختی سنج مناسبی انتخاب کنیم؟
• جدول تبدیل سختی