loader image

بایگانی نویسنده: koopaco

نمودار تنش کرنش مواد مختلف

نمودار تنش کرنش مواد مختلف

نمودار تنش کرنش از آزمون کشش،فشار و خمش بدست می آید. دستگاه تست کشش یونیورسال قادر به انجام آزمون کشش، فشار، خمش و ترسیم نمودار تنش کرنش مواد مختلف است. در آموزش تحلیل کامل نمودار تنش کرنش مواد مختلف، قانون هوک، نمودار تنش کرنش فولاد، شیشه، لاستیک، سیم و ناحیه الاستیک و پلاستیک در مواد نرم و ترد را شرح می دهیم.

نرم افزار نگاره

نمودار تنش کرنش چیست؟

ارتباط میان تنش و کرنش که هر ماده ی خاص از خود نشان می دهد، از طریق منحنی تنش کرنش قابل مشاهده است. این منحنی برای هر ماده منحصر به فرد بوده و از ثبت مقدار تغییر طول(کرنش) ماده ی مشخص به ازای نیروی کششی یا فشاری وارده(تنش) در فواصل مشخص بدست می آید.

قانون هوک

بر طبق قانون هوک تنش (Stress) نسبت مستقیم با کرنش (Strain) دارد. اما این موضوع تنها تا نقطه ایی درست است و پس از این نقطه با افزایش تنش در می یابیم که تنش با کرنش متناسب نیست.

نمودار تنش کرنش

ما در اینجا نمودار تتش کرنش را بررسی خواهیم کرد. همچنین انواع مختلف مواد و خواص الاستیکی آنان را خواهیم دید.

تحلیل نمودار تنش کرنش

در این قسمت نمودار (مطابق شکل ۲)، مواد از قانون هوک پیروی می کنند و کرنش نسبت مستقیم با تنش دارد و اگر تنش برداشته شود ماده به حالت اولیه خود باز می گردد.

نمودار تنش کرنش - حد تناسب

در قسمت AB از نمودار(شکل۳)، درمی‌یابیم که ماده از قانون هوک پیروی نمی کند. یعنی کرنش متناسب با تنش نیست. با این وجود هنوز ماده در این ناحیه الاستیک است بدین معنی که اگر تنش را برداریم ماده به شکل اولیه خود بازمی‌گردد. نقطه B به عنوان حد الاستیک یا نقطه تسلیم شناخته می شود.

نقطه C در ناحیه پلاستیک قرار دارد به این معنی که اگر در اینجا تنش برداشته شود ماده به شکل اولیه خود باز نمی گردد. ما یک تغییر شکل دائم در ماده مشاهده می‌کنیم.

نمودار تنش کرنش - حد الاستیک

در این قسمت BC و DE از نمودار(شکل۴)، ماده در ناحیه پلاستیک قرار دارد. یعنی تغییر شکل می‌یابد. و مشاهده می کنیم که تغییرات کوچکی در تنش تغییر شکل یا کرنش بزرگی را ایجاد می کند.

نقطه D تنش ماکزیمم و E نقطه شکست است. بین D و E مشاهده می شود که اگر چه تنش کاهش می‌یابد اما کرنش افزایش پیدا می‌کند و همچنین بین D و E ماده مانند یک ویسکوز جریان می‌یابد.

در ادامه نمودار تنش کرنش چند ماده نشان داده شده است.

شیشه شکننده است و آنقدر قوی است که می تواند تنش زیادی را بدون تغییر شکل تحمل کند. اما یک ناحیه کوچک پلاستیک دارد که اگر پس از این نقطه تنش اعمال شود بدون هیچ تغییر شکلی به راحتی می‌شکند.

فولاد محکم است و ناحیه الاستیک بزرگی دارد و می تواند برای ساخت پل و غیره استفاده شود. اما ناحیه پلاستیک کوچکی دارد و بنابراین نباید برای ساخت سیم ها از آن استفاده شود زیرا به سادگی می شکنند.

اما مواد داکتیل یا کشسان، دارای ناحیه پلاستیک طولانی هستند و به همین خاطر می شود تغییر شکل زیادی در آن ها بوجود آورد و یا با کشش از آن ها جهت تولید سیم استفاده کرد.

الاستومر

الاستومرها مواد خاصی هستند که نمودار تنش کرنش آن ها حتی در محدوده الاستیک یک خط صاف نیست. تنش نسبت به کرنش بیشتر افزایش می یابد. مواد نرم اصلا ناحیه پلاستیک ندارند. نقطه شکست درست نزدیک حد الاستیک قرار دارد. لاستیک یک نمونه از چنین موادی است. این ماده می تواند چندین برابر طولش کشیده شود و با این وجود دوباره به اندازه اصلی‌اش برگردد. زیرا دارای ناحیه الاستیک بزرگی هستند و ناحیه پلاستیک ندارند.

در بدن ما بافت های الاستیک، قلب و کلاژ‌ن ها نمونه هایی از مواد الاستومر هستند .

جدیدترین و دقیق ترین مدل دستگاه تست کشش یونیورسال را داشته باشید.

بهترین انتخاب دستگاه تست یونیورسال کوپا است چون دستگاه تست کشش یونیورسال کوپا بسیار پیشرفته اما کاربرپسند، تمام خودکار و مطابق با استانداردهای نوین طراحی و از دقت و قابلیت اعتماد بالایی برخوردار می باشد. دستگاه قابلیت نصب لودسل های مختلف را دارد و علاوه بر آن تکیه گاه خمش دارای قابلیت نصب آسان و تنظیم آسان تکیه گاه ها روی دستگاه است.

برای مشاهده اطلاعات بیشتر درباره دستگاه تست کشش یونیورسال کلیک کنید

فروش انواع دستگاه تست مواد

جهت کسب اطلاعات بیشتر و مشاوره، کارشناسان کوپا پژوهش آماده پاسخگویی به سوالات شما می باشند.

پروب های دستگاه بافت سنج

همچنین بخوانید

«جدیدترین و دقیق ترین دستگاه های آزمون خواص مواد را داشته باشید.»

«کوپا بهترین انتخاب برای تجهیز آزمایشگاه است. چون دستگاه های کوپا بسیار پیشرفته اما کاربرپسند، تمام خودکار و مطابق با استانداردهای نوین طراحی و از دقت و قابلیت اعتماد بالایی برخوردار می باشند.»

منابع

  • koopaco.com
  • ametektest.com

آموزش تخصصی تست خمش سه نقطه ای + آموزش کار با دستگاه

آموزش تخصصی تست خمش سه نقطه ای + آموزش کار با دستگاه + ویدیو و تصاویر

آموزش تصویری سنجش استحکام خمشی تسمه با بهترین و دقیق ترین دستگاه تست یونیورسال ایرانی به همراه آموزش کامل نکاتی که برای آزمون خمش سه نقطه ای صحیح به آن نیاز دارید.

تست خمش تسمه یکی از انواع آزمون مواد است که به منظور تعیین مقاومت تسمه در برابر خم شدگی صورت می پذیرد.

روند اجرای آزمون تست خمش سه نقطه ای به صورت مرحله به مرحله در ادامه تشریح می گردد.

راه اندازی دستگاه تست خمش

کابل برق ورودی دستگاه را به پریز ارت دار متصل نموده و امرجنسی استاپ دستگاه را در حالت باز قرار دهید و سپس با فشردن کلید پاور دستگاه را روشن نمایید.

نصب مجموعه خمش

سنبه خمش و مجموعه ی تکیه گاه خمش را به کمک پیچ های مربوطه به گیره ی بالا و پایین نصب نمایید.

تکیه گاه خمش را به اندازه ای باز نمایید که با قرار دادن قطعه ی مورد آزمون بر آن، لبه ی سانتی متر از نقطه اتصال قطعه با تکیه گاه بیرون آمده باشد. قطعه مورد آزمون، حداقل ۳-۴ سپس پیچ های تکیه گاه خمش را محکم نمایید.

قطعه ی مورد آزمون را بر تکیه گاه خمش قرار داده و به کمک کلید پایین بر دستگاه سنبه خمش را به سطح قطعه نزدیک نمایید.

انجام تست خمش

در نرم افزار نگاره گزینه ی “تست جدید” را انتخاب نمایید.

جهت انجام آزمون خمش می بایست گزینه ی “خمش” انتخاب گردد.

در سمت چپ نرم افزار ، واحد نیرو و جابجایی، و در سمت راست پنجره ی فوق مشخصات سازمان و نمونه ی مورد آزمون را وارد نمایید. همچنین در قسمت “تنظیمات دستگاه” می توان نوع لودسل و سرعت انجام آزمون را انتخاب نمود.

جهت اجرای آزمون، گزینه ی شروع آزمون نرم افزار را انتخاب کنید و منتظر بمانید تست پایان یابد.)همزمان با انجام آزمون، نمودار تنش-کرنش توسط نرم افزار رسم می گردد(

زمانی که در نمودار افت شدید نیرو مشاهده شد، آزمون را متوقف نموده، و با انتخاب کلید ذخیره آزمون را ثبت نمایید.

گزارش آزمون خمش

جهت مشاهده ی گزارش آزمون، دکمه ی ” print preview ” نرم افزار نگاره را انتخاب نمایید.

با انتخاب دکمه ی “پرینتر” ، می توانید از گزارش آزمون خروجی بگیرید.

«دستگاه تست یونیورسال کوپا دارای قابلیت انجام آزمون خمش نیز می باشد. یکی از انواع آزمون خمش قابل اجرا توسط دستگاه تست یونیورسال کوپا، آزمون خمش سه نقطه ای تسمه است »

فروش انواع دستگاه تست مواد

جهت کسب اطلاعات بیشتر و مشاوره، کارشناسان کوپا پژوهش آماده پاسخگویی به سوالات شما می باشند.

ممکن است به این مطالب نیز علاقمند باشید:

کاربرد و روش های تست میکرو سختی

کاربرد و روش های تست میکرو سختی

در این مقاله از کوپا می خوانیم: میکروسختی سنجی چیست؟ کاربرد های ویژه میکرو سختی سنج. میکرو سختی سنجی به روش ویکرز. میکرو سختی سنجی به روش نوپ.

میکرو سختی سنجی

آزمایش میکروسختی سنجی یا به عبارت صحیح تر Micro indentation Hardness، یکی از روش‌های سختی سنجی است که به طور گسترده ای، مورد استفاده قرار می گیرد.

از مثال های رایج میکرو سختی میتوان به سختی سنجی ناحیه ای بسیار کوچک، بدست آوردن سختی یک پوشش گالوانیزه، تعیین سختی رزوه های یک پیچ کوچک، سختی سنجی یک فاز میکروسکوپی یا تعیین سختی یک چرخدنده نازک ساعت اشاره کرد.

برخی از کاربرد های ویژه میکرو سختی سنج عبارتند از[۱]:

  • اندازه گیری سختی مواد بسیار نازک مانند یک فویل نازک یا سیم خیلی نازک که با روش‌های دیگر سختی سنجی، اندازه گیری سختی ممکن نیست.
  • نظارت بر عملیات کربن‌دهی یا نیتروژن‌دهی و یا سایر عملیات بهینه‌سازی، با رسم گراف سختی در یک برش از سطح مورد‌نظر.
  • اندازه گیری سختی میکروساختار‌های مجزا.
  • اندازه گیری سختی لبه یک قطعه برای تشخیص شرایطی مانند کربن‌زدایی و… .
  • اندازه‌گیری سختی لایه‌های سطحی،از قبیل لایه‌های پوششی اندودکاری‌ و یا پوشش‌های چند‌لایه.

آزمون میکروسختی سنجی به دو روش ویکرز و نوپ انجام می‌شود. یکی از متداول‌ترین استاندارد‌های این دو آزمون ، ASTM E 384 است. استاندارد ASTM C 730 روش سختی سنجی شیشه را با نوپ بیان می‌کند. اصول روش آزمایش میکرو ویکرز همانند آزمون ویکرز استاندارد است با این تفاوت که نیروهای اعمالی زیر یک کیلوگرم هستند.

اثر های ایجاد شده توسط ایندنتور ویکرز(چپ) و نوپ (راست)

«حتما بخوانید: از چه روش سختی سنجی استفاده کنم؟»

میکرو سختی سنجی به روش ویکرز

در روش میکرو ویکرز از فرورونده (Indenter) الماسه‌ای که شکل آن به صورت هرمی مربع القاعده با زاویه راس °۱۳۶ استفاده می‌شود. الماسه با یک نیروی مشخص بر سطح نمونه نفوذ می‌کند و اثری به شکل مربع مستطیل که دارای قطر‌های d1 و d2 می‌باشد به وجود می‌آورد[۳۵].

عدد سختی میکرو ویکرز و یا ویکرز ( HV ) از تقسیم نیرو به سطح اثر ( F/A ) به دست می‌آید که نیرو بر حسب کیلوگرم‌نیرو(Kgf) و سطح بر حسب میلی‌متر مربع(mm2 ) محاسبه می‌شود. با استفاده از روابط هندسی (با توجه به ابعاد مشخص هرم فرورونده) می‌توان مقدار سطح اثر(A) را به اندازه قطر‌های اثر ربط داد،و با این‌کار به جای سطح اثر می‌توانیم از مقدار متوسط قطر‌ها در فرمول استفاده کنیم. در مقادیر سختی سنجی گزارش شده حتماً باید مقدار نیرو را در گزارش عدد سختی ذکر کنیم. به عنوان مثال HV0.3 با HV0.5 به علت اعمال نیروی متفاوت قابل مقایسه نیستند .

اثر ایجاد شده توسط ایندنتور ویکرز دستگاه میکرو سختی سنج در دو فاز متفاوت

با استفاده از سیستم اپتیک دستگاه میکرو سختی سنج و بزرگنمایی های بالا می‌توان ریز‌ساختار فلز را مشاهده و سختی فازهای موجود در ریز‌ساختار را اندازه گیری نمود. بسیاری از فازها در ریز‌ساختار متالورژیکی از نظر رنگ و شکل فاز شبیه به هم هستند و بهترین راه برای تمایز آن‌ها استفاده از تست میکروسختی سنجی است.

به کمک ریز سختی سنجی ویکرز می‌توان اثرهای بسیار ریز بر روی فازها ایجاد کرد که قطر این اثرها در حد میکرون می‌باشد. ابعاد دانه‌ها در فلزات از چند میکرون تا چند ده میکرون می‌باشد که در نتیجه می‌توان با استفاده از تنظیم نیروی مناسب، سطح اثر را به گونه‌ای تنظیم کرد که در داخل فاز مورد نظر قرار بگیرد.

میکرو سختی سنجی به روش نوپ

روش نوپ Knoop (HK) جایگزینی برای آزمون ویکرز در محدوده میکرو سختی است، و به طور عمده برای غلبه بر ترک خوردن مواد شکننده (به عنوان مثال سرامیک ها) و همچنین برای تسهیل آزمون لایه های نازک از این روش استفاده می‌شود.

این آزمون توسط فردریک نوپ و همکارانش در انجمن ملی استاندارد آمریکا در سال ۱۹۳۹ ابداع شد[۱]. در این روش از یک فرورونده هرمی استفاده می‌شود که قطر بزرگ اثر ایجاد شده توسط آن ۷ برابر قطر کوچکش و در حد سی برابر عمق آن است. سطح اثر فرورونده بر روی نمونه به جای اینکه به شکل مربع مستطیل باشد به صورت یک لوزی ظریف است. زاویه راس‌های هرم در روش نوپ °۳۰ و °۱۷۲ است[۳-۵]. امتیاز این نوع فرو‌رونده در مقایسه با فرورونده آزمون میکرو ویکرز، که فرو رفتگی مربعی ایجاد می‌کند، در این است که قطر فرو رفتگی نوپ حدود سه برابر قطر فرو رفتگی ویکرز است و می‌تواند با دقت بیشتری اندازه گیری شود.

اثر ایندنتور نوپ در سه فاز متفاوت

این روش سختی سنجی برای اندازه گیری سختی ساختارهای میکروسکوپیک به کار می رود و برای مواردی که یکی از ابعاد ناحیه مورد آزمایش بزرگتر از بعد دیگر باشد به عنوان مثال برای پوشش های نازک با فاز های کشیده شده بسیار مناسب است. گستره نیروهای مورد استفاده در آزمون نوپ همانند آزمون میکرو ویکرز است. نتایج آزمون سختی نوپ بسیار شبیه نتایج آزمون میکرو ویکرز است با این تفاوت که همواره اعداد نوپ ۲۰ تا ۲۵ واحد بزرگتر از اعداد میکرو ویکرز برای همان ماده هستند.

عدد سختی نوپ نیز مانند عدد سختی ویکرز از تقسیم نیرو بر سطح اثر به دست می‌آید:

با توجه به هندسه‌ی هرم فرورونده نوپ می‌توان رابطه بین سطح اثر و قطر بزرگ هرم را پیدا نمود و به جای سطح اثر از طول بزرگترین قطر استفاده کرد. تفاوت بکارگیری دو روش نوپ و میکرو ویکرز در آن است که سختی سنجی نوپ عمدتاً برای موارد ترد و سخت که نیاز به ایندنتور با قابلیت نفوذ بیشتر دارند استفاده می‌شود. در نتیجه در موارد سخت و ترد بهتر نفوذ می‌کند و همچنین هنگامی که بخواهیم ورق‌های بسیار نازک، فلزهای خاص مانند طلا و نقره و … را اندازه‌گیری کنیم باید از نیروهای بسیار کم استفاده کرد که مقدار نفوذ حداقل ۰٫۱ ضخامت لایه باشد که سختی سنجی نوپ این حالت را دارد.

«جدیدترین و دقیق ترین مدل دستگاه سختی سنج میکروهاردنس را داشته باشید.»

«بهترین انتخاب دستگاه سختی سنج میکروهاردنس کوپا است چون دستگاه میکروهاردنس کوپا بسیار پیشرفته اما کاربرپسند، تمام خودکار و مطابق با استانداردهای نوین سختی سنجی طراحی و از دقت و قابلیت اعتماد بالایی برخوردار می باشد.»

«برای مشاهده اطلاعات بیشتر درباره دستگاه میکروهاردنس کلیک کنید»

فروش انواع دستگاه تست مواد

جهت کسب اطلاعات بیشتر و مشاوره، کارشناسان کوپا پژوهش آماده پاسخگویی به سوالات شما می باشند.

مراجع:

  • Kamm, J. and G. Vander Voort, An introduction to microindentation methods. Tech-Notes: Using Microstructural Analysis to Solve Practical Problems, 1997. 1(6): p. 1-6.

ممکن است به این مطالب نیز علاقمند باشید:

تست خمش سرامیک

تست خمش سرامیک / استحکام خمشی سرامیک / مقاومت خمشی کاشی، موزاییک

تست خمش سرامیک. استحکام خمشی سرامیک. مقاومت خمشی کاشی و موزاییک. آموزش اندازه گیری استحکام خمشی و مدول شکست انواع نمونه های سرامیکی (انواع کاشی و سرامیک، چینی بهداشتی، چینی مظروف، سرامیک مهندسی و سایر قطعات سرامیکی) بر مبنای اندازه گیری استحکام خمشی سه نقطه ای

تست خمش سرامیک

در مواد شکننده (ترد)، شکست در ماکزیمم بار اتفاق می‌افتد که در نتیجه استحکام کششی و استحکام شکست یکی می‌شوند. در مواد بسیار ترد، شامل بسیاری از سرامیک‌ها، استحکام تسلیم، استحکام کششی و استحکام شکست یکی هستند.

آزمون کشش معمولی نمی‌تواند بسادگی برای اکثر مواد شکننده به دلیل وجود ترک‌ها در سطح انجام شود. غالبا تنها قرار دادن یک ماده ترد در گیره دستگاه تست کشش، باعث ایجاد ترک می‌شود. به این دلیل اینگونه مواد با استفاده از آزمون خمش تست می‌شوند. با استفاده از اعمال بار در سه نقطه و ایجاد خمش، یک نیروی کششی مخالف بر نقطه وسط ماده ایجاد شده و شکستگی در این محل شروع می‌شود. در اینجا استحکام خمشی، استحکام ماده را مشخص می‌کند.

تست خمش سرامیک (یا موزاییک)، آزمونی است که در آن، قطعه‌ی سرامیکی مطابق شکل زیر در سه نقطه تحت فشار قرار می‌گیرد. میله‌ وارد کننده‌ی بار که در وسط سرامیک واقع شده، سنبه نام داشته و دو میله‌ی دیگر که در طرفین قرار می گیرند تکیه‌گاه نام دارند.

دستگاه تست خمش به گونه‌ایی است که بدون ایجاد پیچش در سرامیک به سه نقطه آن نیرو وارد می‌کند. بدین ‌منظور شرایط زیر باید وجود داشته باشد:

  • سنبه در فاصله‌ی مساوی بین تکیه‌گاه‌ها قرار داشته باشد.
  • طول تکیه‌گاه‌ها و سنبه، حداقل با عرض سرامیک (w) برابر باشد.
  • قطر تکیه‌گاه‌ها و سنبه باید ۲۰ میلی‌متر بوده و با هم موازی باشند.

«حتما بخوانید»

«آموزش تخصصی تست خمش سه نقطه ای + آموزش کار با دستگاه + ویدیو و تصاویر»

«آموزش تصویری سنجش استحکام خمشی تسمه با بهترین و دقیق ترین دستگاه تست یونیورسال ایرانی به همراه آموزش کامل نکاتی که برای آزمون خمش سه نقطه ای صحیح به آن نیاز دارید.»

آماده سازی نمونه ها

برای آزمون مقاومت خمشی باید از سرامیک‌های کامل و بدون نقص استفاده نمود که شکل سطحی آنها حداقل دو لبه‌ی مستقیم و موازی داشته باشد. سرامیک‌ها را به مدت ۲۴ ساعت در داخل آب ۲۵ درجه سانتی‌گراد غوطه‌ور می‌کنند و بلافاصله پس از بیرون آوردن از آب، مورد آزمون قرار می‌دهند. اگر سطح نمونه زبر یا دارای پستی بلندی باشد سطح آن را توسط مواد مناسب صیقل داده و مسطح می‌کنند. اگر قطعه سرامیک مورد آزمون غیر چهارگوش باشد آن‌را با برش و سایش تبدیل به چهارگوش می‌کنند.[ استاندارد ملی ایران شماره ۲-۷۵۵]

روش انجام آزمون

فاصله بین تکیه‌گاه‌ها را ۳/۲ طول نمونه با دقت ±۵ درصد تنظیم کنید.[ استاندارد ملی ایران شماره ۲-۷۵۵]

موزاییکها را طوری‌که سطح نمای آنها رو به بالا باشد روی تکیه‌گاه‌ها قرار دهید، سپس بارگذاری را بدون اعمال شوک و پیوسته تا ورود به مرحله شکست نمونه ادامه دهید.

افزایش بار باید طوری باشد که از ابتدای بارگذاری تا مرحله شکست ۱۵±۴۵ ثانیه به طول بیانجامد.

بهتر است جهت جلوگیری از ایجاد خراش بر تکیه‌گاه و نیز رفع ناهمواری سطح نمونه، یک تکه نمد بین سطح زیرین نمونه و تکیه‌گاه قرار گیرد.

محاسبه نتایج

مقاومت شکست از رابطه‌ی σ=(۳⨉F⨉L)/(2⨉w⨉h^2 ) محاسبه می شود، که در آن:

σ مقاومت شکست برحسب مگا پاسکال.

F نیروی شکست بر حسب نیوتون.

L فاصله تکیه گاه ها بر حسب میلی متر.

w عرض نمونه بر حسب میلی متر.

h ضخامت نمونه بر حسب میلی متر.

در شکل زیر نمودار تنش کرنش یک تکه سرامیک (موزاییک) را ملاحظه می‌کنید. همانطور که گفته شد با توجه به شکننده بودن سرامیک‌ها منحنی تنش کرنش آنها خطی بوده و استحکام تسلیم، استحکام کششی و استحکام شکست یکی هستند:

«جدیدترین و دقیق ترین مدل دستگاه تست خمش سه نقطه ای نمونه های سرامیکی (انواع کاشی، سرامیک و …)، موزاییک و … را داشته باشید.»

«بهترین انتخاب دستگاه تست یونیورسال کوپا است چون دستگاه تست یونیورسال کوپا بسیار پیشرفته اما کاربرپسند، تمام خودکار و مطابق با استانداردهای نوین طراحی و از دقت و قابلیت اعتماد بالایی برخوردار می باشد. دستگاه قابلیت نصب لودسل های مختلف را دارد و علاوه بر آن تکیه گاه خمش دارای قابلیت نصب آسان و تنظیم آسان تکیه گاه ها روی دستگاه است.»

«برای مشاهده اطلاعات بیشتر درباره دستگاه تست یونیورسال کلیک کنید»

فروش انواع دستگاه تست مواد

جهت کسب اطلاعات بیشتر و مشاوره، کارشناسان کوپا پژوهش آماده پاسخگویی به سوالات شما می باشند.

مراجع:

  • مقاله سازمان ملی استاندارد ایران به شماره ۲-۷۵۵ سال ۱۳۹۲ چاپ اول

شرح فعالیت ها، استانداردها و تاتسیسات آزمایشگاه متالورژی

شرح فعالیت ها، استانداردها و تاسیسات آزمایشگاه متالورژی

با توجه به تنوع، اهمیت و حجم بالای مصرف انواع قطعات و تجهیزات فلزی در صنعت، آزمایشگاه متالورژی با هدف تعیین ویژگی‌های فلزات دارای اهمیت بسزایی است.

استاندارد سختی سنجی

با توجه به تنوع، اهمیت و حجم بالای مصرف انواع قطعات و تجهیزات فلزی در صنعت، آزمایشگاه متالورژی با هدف تعیین ویژگی‌های فلزات دارای اهمیت بسزایی است. این آزمایشگاه بایستی قابلیت انجام آزمایش‌های معمول و كاربردی روی قطعات و تجهیزات صنایع فلزی و سایر صنایع مطابق با استانداردهای مرجع ASTM, DIN, BS و استانداردهای ملی ایران را داشته باشد.

تاسیسات آزمایشگاه متالورژی

محل تاسیس

حتی الامکان از احداث آزمایشگاه درمناطق مسکونی خودداری شود. همچنین بهتر است آزمایشگاه بدور از مکان‌های پر سروصدا و نیز مکان هایی که دارای تنش هستند(مانند جوشکاری، موتورخانه، آهنگری و …) دایر گردد.

مساحت و فضای آزمایشگاه ها

فضای مورد نیاز جهت تخصیص به آزمایشگاه و قسمت های مختلف آن، به عواملی همچون نسبت تعداد کارکنان و مراجعین، تنوع آزمایشات، تعداد لوازم و تجهیزات و میزان کاربرد آن ها بستگی دارد. به عنوان یک قانون سرانگشتی مساحت ۱۰۰m2 برای هر آزمایشگاه بعنوان حداقل فضا در نظر گرفته می شود. ولی با توجه به عوامل فوق، می بایست مساحت آزمایشگاه به اندازه ای باشد که بر ایمنی کارکنان و کیفیت فعالیت در آزمایشگاه سوء تاثیر نداشته و با گذشت زمان و افزایش دامنه و حجم کار آزمایشگاه، اختلال حاصل نگردد.

شرایط فیزیکی و تاسیسات ساختمان

  • ارتفاع سقف آزمایشگاه نباید کمتر از ۲۴۰cm باشد.
  • دیوارها طوری ساخته شود که حداقل تا ارتفاع ۱۵۰cm قابلیت شستشو داشته باشد (کاشی، سرامیک، سنگ و رنگ های قابل شستشو و مقاوم مانند رنگ روغن توصیه می شود).
  • کف آزمایشگاه می بایست قابل شستشو بوده و حتی المقدور کفپوش شده باشد.
  • فرسودگی و خرابی در بنا موجود نباشد.
  • درهای چوبی، می بایست با رنگ مقاوم و قابل شستشو نظیر رنگ روغنی، رنگ‌آمیزی شده، و حتی الامکان پنجره داشته باشند.
  • پهنای درب‌های اصلی و داخلی به اندازه ای باشد که جابجایی آسان تجهیزات و مبلمان آزمایشگاهی را فراهم آورد.
  • آزمایشگاه دارای لوله‌کشی آب گرم و سرد، با فشار مناسب باشد.
  • آزمایشگاه دارای سیستم مناسب سرمایش و گرمایش باشد. تلرانس دمای ایده‌ال آزمایشگاه ۵°c± است.
  • آزمایشگاه دارای لوله‌کشی گاز استاندارد بوده، که نکات ایمنی در مورد آن رعایت شده باشد. و به تعداد کافی خروجی گاز در آزمایشگاه تعبیه گردد.
  • در صورت استفاده از کپسول گاز، کپسول‌ها در مکان مناسب و امن، دارای تهویه مطلوب، دور از منابع حرارتی و نزدیک به محل مصرف قرار داده شوند.
  • سرویس‌های بهداشتی زنان و مردان باید جدا بوده و تعداد آن ها متناسب با استفاده کنندگان باشد. توالت‌ها می بایست دارای هواکش و سیفون باشند.
  • با توجه به تجهیزات موجود، سیستم روشنایی و تعداد لامپ‌های مصرفی آزمایشگاه، باید از فیوزها و کابل‌های مناسب استفاده گردد. در مدخل ورودی تابلو برق آزمایشگاه باید ترانس تنظیم کننده مناسب قرار گیرد. در غیر این صورت می‌توان برای دستگاه‌های مختلف از ترانس‌های مناسب و مجزا استفاده نمود. (جهت جلوگیری از مشکلات ناشی از قطع برق و یا نوسانات احتمالی برق شهری، در مواردی که پشتیبانی منبع الکتریسیته ضروری است، استفاده از UPS با ویژگیهای مناسب در ابتدای ورودی کابل برق به آزمایشگاه یا بطور مستقل برای تجهیزات خاص پیشنهاد می گردد).
  • در آزمایشگاه‌های بزرگ، در صورت نیاز، به نسبت وسعت فضا می‌توان از سیستم‌های ارتباطی مناسب مثل تلفن، آیفون و …. استفاده نمود.
  • پنجره‌های آزمایشگاه که به فضای آزاد باز می‌شوند باید توری داشته باشند تا از ورود و لانه‌گزینی جوندگان و حشرات به آزمایشگاه جلوگیری گردد.
  • رطوبت در آزمایشگاه باید در حد متعادل حفظ شود، سطح رطوبت کمتر از ۲۰% باعث ایجاد الکتریسیته ساکن و رطوبت بیش از ۵۰% باعث به هم چسبیدن مواد می‌شود. بیشتر تجهیزات آزمایشگاهی الزامات رطوبتی خاصی ندارد و دامنه رطوبت بین ۳۰% تا ۷۰% قابل قبول می‌باشد. در مورد تجهیزات که نیازمند رعایت شرایط رطوبتی تعریف شده ای هستند باید مطابق توصیه عمل شود. ارزیابی سطح رطوبت در آزمایشگاه توسط رطوبت‌سنج‌های تجاری امکان پذیر است.

طراحی وتخصیص فضا در آزمایشگاه

ارائه الگوی یکسان جهت طراحی فضای آزمایشگاه‌ها امکانپذیر نبوده و ضروری نیز نمی‌باشد، فضای هر آزمایشگاه با توجه به اهداف، طیف فعالیت ها، تعداد پرسنل و تعداد تجهیزات و …. طراحی می‌شود. در طراحی و تخصیص فضا در آزمایشگاه باید مجموع فضای کاری، فضای انبارش و فضای پشتیبانی را در نظر داشت.

از آنجایی که تغییر در حجم کاری و دامنه فعالیت‌های آزمایشگاه ممکن است با الزاماتی در خصوص تغییر فضای آزمایشگاه همراه باشد، تخصیص فضا در آزمایشگاه می‌بایست به نحوی باشد که متناسب با اهداف جدید، از نظر وسعت یا بهره‌وری قابلیت تغییر و سازگاری داشته باشد.

فضای کاری

مقدار فضا بر حسب متر مربع است که شامل سطوح مورد استفاده جهت کار و قرارگیری تجهیزات، سینک‌های شستشو و محل رفت و آمد کارکنان می‌باشد. فضاهای اطراف تجهیزات نیز جزو فضای کاری به حساب می‌آیند.

فضای مفید کاری در بخش های مختلف آزمایشگاه می‌بایست به حدی باشد که حداکثر تعداد کارکنان شاغل در یک نوبت کاری، با در نظر گرفتن فضای اشغال شده توسط تجهیزات، فضاهای بین میزهای کار، راهروها و فضای اطراف تجهیزات، به راحتی قادر به فعالیت باشند.

در آزمایشگاه‌های با دامنه و حجم کاری محدود، متناسب با فعالیت‌های انجام شده، به ویژه بخش‌هایی که از تجهیزات مشترک استفاده می‌کنند، می‌توانند در مجاورت هم فعالیت نمایند.

فضای تجهیزات

تعداد و انواع تجهیزات موجود در هر بخش نقش مهمی در برنامه‌ریزی جهت طراحی فضای آن بخش دارد. در این خصوص باید به مواردی نظیر ابعاد (طول، پهنا و ارتفاع) دستگاه‌ها، وزن دستگاه‌ها و همچنین میزان ولتاژ و آمپر و لوله‌کشی‌های مورد لزوم (مندرج در کاتالوگ دستگاه) توجه گردد. گاهی سازندگان دستگاه، تخصیص میزان فضای بیشتری از ابعاد دستگاه را جهت عملکرد مناسب آن توصیه می‌نمایند که این مسئله را باید لحاظ نمود. دسترسی آسان به پشت و کناره‌های دستگاه جهت نگهداری و تعمیر و تهویه، می‌بایست در نظر گرفته شود.

فضای انبارش

شامل قفسه‌ها، کابینت‌ها ، یخچال‌ها و … می‌باشند. تعیین حداقل مواد و اقلامی که در یک زمان وجودشان در آزمایشگاه لازم است، نقش مهمی در تخمین فضای مورد نیاز برای انبارش دارد. این امر به عوامل گوناگونی نظیر نوع خدمات آزمایشگاهی (دستی یا اتوماسیون)، طیف آزمایش های انجام شده، حجم آزمایش ها، تعداد کارکنان، پیچیدگی‌های فرآیندهای کاری و … بستگی دارد.

بطور کلی می توان بین ۵% تا ۷% مساحت خالص آزمایشگاه و یا ۱۲% تا ۱۷% آن را با احتساب استفاده از فضای داخل کابینت ها و قفسه ها، به انبارش اختصاص داد. تعیین فضای انبارش می‌بایست به نحوی باشد که حتی‌المقدور در صورت لزوم قابلیت گسترش داشته باشد.

علاوه بر فضای کافی، شرایط محیطی مناسب برای انبارش اقلام آزمایشگاهی باید فراهم شود و مسئول آزمایشگاه باید اطمینان یابد که کلیه اقلام موجود در آزمایشگاه در شرایط صحیح از نظر دما، رطوبت، نور، تهویه، ایمنی ومطابق توصیه سازنده، نگهداری و انبار می‌شوند.

از نظر دمای نگهداری اقلام، انبارش به دو قسمت یخچالی/ فریزری و غیریخچالی تقسیم می‌شود:

الف:انبارش یخچالی فریزری

شامل اقلام آزمایشگاهی که در دمای یخچال یا فریزر نگهداری می‌شوند. معمولا در یک آزمایشگاه متالورژی تعداد این اقلام بسیار کم است.

ب:انبارش غیر یخچالی

شامل اقلام آزمایشگاهی که عموما در دمای اتاق نگهداری می‌شوند. دمای اتاق به معنای دمای بین ۱۸ تا ۲۶ درجه سانتی گراد است. این دما با در نظر گرفتن زمانهایی که سیستم گرمایشی و یا سرمایشی اتاق خاموش هستن (مثلا در ایام تعطیل) می‌بایست کاملا تحت کنترل باشد. چون بسیاری از تجهیزات آزمایشگاهی حین کار حرارت قابل ملاحظه‌ای ایجاد می‌نمایند، توجه به اندازه بخشها و تعداد تجهیزات اشاره شده موجود در آنها، برای کنترل دما و تعیین تهویه مناسب، ضروری می‌باشد.

ماهیت و حجم مواد نگهداری شده بر نحوه انبارش اثر دارند، بطور مثال شرایط نگهداری اسیدها، حلال‌های ارگانیک، محلول‌های خورنده، گازهای فشرده، ترکیبات واکنش‌پذیر و یا مواد بالقوه مخاطره‌آمیز می‌بایست از لحاظ ایمنی استاندارد باشد. این مواد در کمدها و قفسه‌های مجزا، یا بر روی زمین یا طبقات پایین قفسه‌ها و در صورت زیاد بودن حجم، در فضای مناسب نگهداری می شوند.

مواد مخاطره‌آمیز مخصوصا وقتی در حجم‌های زیاد نگهداری می‌شوند می‌بایست علاوه بر تامین فضای مناسب برای نگهداری، سیستم مناسب نیز برای حمل این مواد در نظر گرفته شود.

باید تمهیداتی جهت پیشگیری و مقابله با آتش‌سوزی در انبار وجود داشته باشد.

فضای بایگانی اسناد و سوابق

فضای لازم برای بایگانی سوابق و مدارک با توجه به حجم این اسناد و مدت زمان نگهداری آنها تعیین می‌گردد. بطور مثال آزمایشگاهها می‌بایست تمامی نتایج آزمونها و سوابق کنترل کیفی را حداقل تا یکسال نگهداری نمایند. مدت زمان نگهداری برخی سوابق طولانی‌تر نیز می‌باشد.

بایگانی می‌تواند بصورت کاغذی یا فایلهای کامپیوتری باشد. درصورتیکه بایگانی کاغذی باشد جمع آوری و نگهداری سوابق دور از آزمایشگاه و تحت شرایطی که دسترسی به آنها در صورت لزوم ممکن باشد، امکانپذیر است ولی باید اقدامات لازم جهت جلوگیری از دور ریختن تصادفی آنها انجام گیرد.

فضای پشتیبانی

شامل کلیه فضاهایی که در فعالیت های مربوط به انجام امور دفتری و کامپیوتری، خرید و تدارکات و … مورد استفاده قرار می‌گیرد. این بخشها باید از فضای تخصصی آزمایشگاه مجزا باشند.

میزبندی و مبلمان آزمایشگاه

نوع، تعداد، نحوه قرارگیری و کیفیت میزبندی و مبلمان آزمایشگاهی مستقیما برروی عملکرد کارکنان آزمایشگاه اثر دارد. از لحاظ کمی، میزبندی و مبلمان آزمایشگاهی باید متناسب با تعداد و دامنه عملکرد کارکنان بوده، از لحاظ کیفی نیز ظاهر، اندازه و کارایی مناسب داشته باشند.

طراحی مبلمان باید به نحوی باشد که با در نظر گرفتن شرایط موجود و پیش‌بینی نیازهای آینده، در صورت ضرورت امکان حرکت دادن، خارج نمودن و تعویض آن ها وجود داشته باشد (برای مثال می‌توان از کابینت‌های چرخ‌دار و متحرک استفاده نمود). مبلمان آزمایشگاه می‌بایست برای کاربری عمومی طراحی شود تا همه کاربران براحتی و با ایمنی کامل از آن استفاده نمایند.

تفاوت قد کارکنان آزمایشگاه برای تعیین ارتفاع میزها می‌بایست مدنظر باشد و همچنین تا حد امکان از صندلی‌ها و یا کابینت‌های با قابلیت تنظیم ارتفاع استفاده شود. ارتفاع میز کار برای حالت نشسته ۷۵ سانتیمتر، برای حالت ایستاده ۹۰ سانتیمتر و عمق آن ۶۰ ای ۷۵ سانتیمتر می‌باشد. فضای بین میزهای کاری جهت رفت و آمد کارکنان معمولا حداقل ۱۲۰ سانتیمتر در نظر گرفته می‌شود. ابعاد میزهای کامپیوتر و صندلی‌ها می‌بایست به اندازه‌ای باشد که کاربران هنگام استفاده راحت باشند.

سطوح کاری باید متناسب با نوع کار به حرارت، اسید، قلیا، رنگها، حلال‌های ارگانیک، فشار و یا ضربه مقاوم باشند (برای اطمینان از کیفیت و مقاومت آنها، می‌توان قطعه ای از آن را در طول شب در معرض مواد اشاره شده قرار داد و سپس میزان صدمه و امکان تمیز کردن آن را بررسی کرد). در انتخاب جنس صفحات، می‌بایست امکان رشد عوامل میکروبی در شیارها، درزها، خلل و فرج در نظر گرفته شود. لبه‌های خارجی این صفحات می‌بایست حتی‌المقدور گرد باشد تا باعث صدمه به کارکنان نشوند.

کابینت‌ها و قفسه‌ها، بعنوان بخشی از فضای انبارش، باید به تعداد کافی در آزمایشگاه موجود بوده و نسبت به مواد شیمیایی، زنگ زدگی و فرسودگی مقاوم باشند، کابینت‌ها و قفسه‌های دیواری باید با استحکام به دیوار نصب شوند و دسترسی به وسایل داخل آنها به آسانی انجام پذیرد و میزان انباشتگی، متناسب با قابلیت تحمل وزن در آنها باشد.

ایمنی در فضای آزمایشگاه

رعایت نکات زیر در حفظ ایمنی آزمایشگاه ضروری است:

  • در طراحی آزمایشگاه باید به گونه‌ای عمل شود که احتمال بروز مخاطرات فیزیکی، شیمیایی و میکروبی در محیط کار به حداقل برسد و یک محیط کار ایمن برای کارکنان و همچنین مراجعه کنندگان فراهم گردد.
  • دسترسی و امکان ورود به فضای فنی آزمایشگاه باید فقط برای افراد مجاز، میسر باشد.
  • کپسول اطفاء حریق و ترجیحا سیستم هشدار حریق، به تناسب وسعت آزمایشگاه (هر ۵۰ متر مربع حداقل یک کپسول ۴ کیلوگرمی) باید وجود داشته باشد، و در مکانهایی نصب گردد، که دسترسی سریع تمامی کارکنان در موارد اضطراری به سهولت امکانپذیر باشد.
  • دستگاه های برقی در آزمایشگاه خصوصا دستگاه های دارای رطوبت و نیز دستگاه های حساس به نوسانات جزئی برق باید سیم اتصال به زمین داشته باشند.
  • دوش اضطراری و چشم‌شویی باید در مکانی قرار گیرد که در شرایط ضروری براحتی در دسترس همه کارکنان باشد. تعداد دوش‌ها و چشم‌شویی بستگی به وسعت کار و فضای آزمایشگاه دارد و به ویژه باید در نزدیکی بخشهایی باشد که با مواد شیمیایی سوزاننده سروکار دارند.
  • دستشویی‌ها باید دارای صابون مایع، دستمال کاغذی و یا دست خشک کن برقی باشد و محل دستشویی نیز باید به شکل مناسب در نظر گرفته شود.
  • هر بخش از آزمایشگاه جهت دورریز پسماندهای غیر آلوده باید دارای سطل زباله درب‌دار و کیسه زباله مقاوم باشد. در آزمایشگاه باید فضای مناسب و مجزایی برای غذاخوری کارکنان و کمد قفل‌دار برای گذاشتن لباس و لوازم شخصی آنان در نظر گرفته شود.

سیستم تهویه

آزمایشگاه باید سیستم تهویه مناسب داشته باشد تا از تجمع بخارات و گازهای سمی در فضای عمومی آزمایشگاه ممانعت گردیده، دما به خوبی کنترل شده، تجهیزات به درستی کار کرده و ایمنی و آسایش کارکنان و مراجعه کنندگان تامین گردد. سیستم تهویه آزمایشگاه در شرایط ایده‌آل به نحوی است که بین ۱۲ تا ۱۶ بار (حداقل ۶ بار) تعویض هوا در هر ساعت صورت گیرد و نحوه طراحی باید طوری باشد که هوای تمیز وارد و هوای قبلی به طور کامل خارج گردد. در چنین شرایطی تمامی اتاقهای کار نسبت به راهروها باید فشار منفی داشته باشد و هوا از نواحی تمیز به آلوده‌تر جریان یابد و از بخشهای آلوده‌تر توسط هود مناسب خارج شود. باید توجه داشت که هوای خروجی از آزمایشگاه نباید در جای دیگری جریان یابد و خروجی هوای هواکش‌ها باید طوری تعبیه شود که برای ساکنان ساختمان خطرساز نباشد.

محل انجام فعالیت های مخاطره آمیز و محل قرار گرفتن هودها از هر نوع، می بایست تا حد امکان از دربها دور باشند. هودها باید در مکانی قرار گیرند که امکان نصب کانال جهت ارتباط با فضای بیرون (در صورت نیاز) به راحتی میسر باشد. نوع هودهای مورد استفاده در آزمایشگاه براساس تعیین سطح ایمنی زیستی و با توجه به فعالیت های آزمایشگاه تعیین می‌گردد.

سیستم روشنایی

طراحی سیستم آزمایشگاه باید به نحوی باشد که نور کافی و یکنواخت برای انجام فعالیت های مختلف از جمله رویت آسان واکنشها و رنگها فراهم گردد. مقدار روشنایی در فضای آزمایشگاه به نوع فعالیت ها، رنگ دیوارها، سقف و سطوح کاری، فاصله سطح کاری تا چراغ های روشنایی و محل قرار گرفتن چراغ ها بستگی دارد.

لامپ های کم مصرف و ال ایی دی، با دما و رنگهای مختلف در دسترس می‌باشد و استفاده از آن در محیط‌های کاری سرپوشیده توصیه می‌گردد. بطور تقریبی وجود دو عدد لامپ در هر ۶ متر مربع برای تامین روشنایی آزمایشگاه ممکن است کافی باشد. برای دستیابی به توزیع یکنواخت نور و حذف سایه ها، باید لامپ ها نسبت به سطوح کاری به طور عمود قرار گیرند. ممکن است برای افزایش میزان روشنایی هر شخص لامپ هایی در روی میز کار یا زیر کابینت بالای سر او در نظر گرفت.

سیستم روشنایی اضطراری باید در محل پذیرش و تردد افراد مراجعه کننده و مسیر خروجی آزمایشگاه جهت ایمنی افراد در مواقع قطع برق استفاده گردد.

آزمون های فلزات و استانداردهای آن ها

استانداردهاتجهیزات آزمونردیف
** تایید تجهیزات آزمون **1
ISO 7500-1, ISO 376, DIN EN ISO 376, ASTM D 76, ASTM E 4, EN 10002-4, ISO 9283 دستگاه‌های آزمون مواد 1/1
DIN 51222, DIN 51306, ASTM E 23, ISO 148-2, DIN EN ISO 148-2دستگاه آزمون ضربه‌ی پاندولی1/2
** آماده‌سازی نمونه **2
DIN 50125, JIS Z 2201, ASTM E 8, ISO 6892-1, DIN EN ISO 6892-1آماده‌سازی نمونه‌ی کشش2/1
ISO 148-1, DIN EN ISO 148-1, ASTM E 23آماده‌سازی نمونه‌ی ضربه‌ی شارپی2/2
** آزمون‌های کشش، فشار و خمش **3
ISO 6892-1, DIN EN ISO 6892-1, API 5L, JIS Z 2241, BS 18, ASTM A 370, ASTM E 8آزمون کشش در دمای محیط3/1
ISO 6892-2, DIN EN ISO 6892-2, ASTM E 21,آزمون کشش در دماهای بالا3/2
ISO 15579, ISO 19819, ASTM E 345آزمون کشش در دماهای پائین3/3
DIN 488, BS 4449, BS 4482, BS 4483, JIS G 3112, ISO 10606, ISO 15630, EN 10080آزمون کشش برای فولاد تقویت‌شده3/4
PN-H-93220, SI 739, UNE 36065آزمون فولاد تقویت‌شده3/5
EN 10138, BS 5896, ASTM A 416آزمون کشش روی فولادهای پیش‌فشرده3/6
ASTM E 345, DIN 50154آزمون‌های کشش روی فویل‌های فلزی3/7
ISO 10275, DIN ISO 10275تعیین مقدار n3/8
ISO 10113, DIN ISO 10113تعیین مقدار r3/9
DIN EN 895آزمون کشش قطعات جوشکاری‌شده3/10
DIN 22252آزمون کشش زنجیر
3/11
ISO 898آزمون کشش پیچ
3/12
DIN 50141, LN 65150آزمون برش3/13
EN 10232, EN 10237, ISO 8491آزمون لوله‌ها3/14
DIN 50106, ASTM E 9آزمون فشار
3/15
DIN ISO 4506, EN 24506آزمون فشار روی فلزات سخت3/16
ISO 7438, JIS Z 2248, JIS Z 2204آزمون خمش3/17
DIN 50111آزمون خمش (آزمون تا شدن)3/18
DIN EN 910, ASTM E 190, ASTM E 290آزمون خمش روی درزهای قطعات جوشکاری‌شده3/19
DIN 50151آزمون خمش ورق‌های فلزی (ضخامت 0.05-1mm)3/20
DIN EN 1023, ISO 84912آزمون خمش روی لوله‌ها و اجزای مربوط به لوله‌ها3/21
JIS Z 2248, BS 4449روش آزمون پیوند و اتصال3/22
** آزمون‌های سختی **4
DIN EN ISO 6507, ASTM E 92سختی سنجی بر اساس ویکرز4/1
DIN EN ISO 6506, ASTM E 10سختی سنجی بر اساس برینل4/2
DIN EN ISO 6508, ASTM E 18سختی سنجی بر اساس راکول4/3
ISO 4545, ASTM E 384سختی سنجی بر اساس میکرو ویکرز و نوپ4/4
ISO 14577, DIN EN ISO 14577سختی سنجی بر اساس مارتنز4/5
EN 1043سختی سنجی در محل اتصال جوش‌ها4/6
DIN EN 2002-7آزمون سختی برای هوا-فضا4/7
** دماهای بالا و آزمون خستگی **5
ISO 6892-2, DIN EN ISO 6892-2, ASTM E 21آزمون‌های دما بالا5/1
ISO 12135, ASTM E 399دستگاه‌های آزمون شکست5/2
DIN 50113آزمون خستگی دورانی پیچشی میله‌5/3
DIN 50100آزمون‌های خستگی (آزمون‌های وهلر)5/4
DIN 50118آزمون‌های خزش با تنش کششی5/5
ASTM E 606آزمون خستگی کنترل‌شونده با کرنش اعمالی5/6
DIN 696آزمون سیم‌های فولادی برای بتن مسلح5/7
** آزمون ضربه‌ی دینامیکی **6
ISO 148-1, DIN EN ISO 148-1, BS 131-6آزمون ضربه‌ی شارپی6/1
ISO 14556, DIN EN ISO 14556آزمون ضربه‌ی شارپی6/2
ASTM E 23آزمون ضربه‌ی میله‌ی فاق‌دار6/3
BS 131-1آزمون ضربه‌ی میله‌ی فاق‌دار6/4
ISO 26203-2, E DIN EN ISO 26203-2, SEP 1230آزمون کشش پرسرعت و آزمون ضربه نفوذی6/5
DIN EN 10274آزمون رهایش وزنه6/6
API RP 5L3آزمون‌های پارگی در اثر رهایش وزنه روی خطوط لوله6/7
ASTM E 436آزمون پارگی رهایش وزنه فولادهای فریتی6/8
ASTM 208دستگاه‌های رهایش وزنه دمای انتقال تردی صفر6/9
** آزمون‌های شکل‌گیری **7
ISO 20482, DIN EN ISO 20482آزمون شکل‌پذیری بر حسب اریکسن7/1
ASTM E 643آزمون شکل‌پذیری بر حسب السن7/2
DIN EN 1669آزمون گیرش برای ورق‌ها و تسمه‌ها7/3

دامنه فعالیت

1- متالوگرافی

  • بررسی و تفسیر ساختار میكروسكوپی فلزات و غیرفلزات (دمای محیط و دمای بالا)
  • تعیین ساختار میكروسكوپی قطعات و تجهیزات در محل بدون تخریب و نمونه‌برداری

2- بررسی خواص مكانیكی فلزات

3- بررسی های خوردگی و اكسیداسیون

  • آزمایش های خوردگی الكتروشیمیایی در محیط‌های مختلف
  • آزمایش های كرونو آمپرومتری، ولتامتری خطی و پتانسیل مدار باز
  • آزمایش های كرونو پتانسیومتری، ولتامتری سیكلی و ولتامتری پالسی
  • آزمایش های كرونوكولومتری و پلاروگرافی
  • آزمایش های خوردگی داغ و اكسیداسیون بر روی آلیاژها و پوشش ها

4- بررسی‌های غیر مخرب

  • تعیین عیوب سطحی قطعات با روش مایعات نافذ فلورسنسی (LPT)
  • تعیین ضخامت پوشش و ضخامت با روشهای غیر مخرب آلتراسونیك و مغناطیسی
  • تعیین وجود، شكل، اندازه و موقعیت عیوب داخلی با استفاده از روش آلتراسونیك (UT)

5- عملیات حرارتی

  • تعیین سیكل های عملیات حرارتی خاص مورد نیاز آلیاژها و قطعات
  • عملیات حرارتی در اتمسفر كنترل شده تا دمای ١٢٠٠درجه سانتیگراد
  • عملیات حرارتی تا دمای ١٥٠٠ درجه سانتیگراد در اتمسفر محیط

«جدیدترین و دقیق ترین دستگاه های آزمون خواص مواد را داشته باشید.»

«کوپا بهترین انتخاب برای تجهیز آزمایشگاه است. چون دستگاه های کوپا بسیار پیشرفته اما کاربرپسند، تمام خودکار و مطابق با استانداردهای نوین طراحی و از دقت و قابلیت اعتماد بالایی برخوردار می باشند.»

«برای مشاهده اطلاعات بیشتر درباره محصولات کوپا کلیک نمایید»

فروش انواع دستگاه تست مواد

جهت کسب اطلاعات بیشتر و مشاوره، کارشناسان کوپا پژوهش آماده پاسخگویی به سوالات شما می باشند.

مراجع:

  • nri.ac.ir
  • saha.iau.ir
  • adaco.ir

چگونه سختی سنج مناسبی انتخاب کنیم؟

چگونه سختی سنج مناسبی انتخاب کنیم؟

سوالات متعددی وجود دارد که با پاسخ به آن ها می توان دستگاه سختی سنج مناسب را انتخاب نمود. با ما همراه باشید تا سختی سنج مناسب آزمایشگاه تون را انتخاب نمایید.

چگونه سختی سنج مناسبی انتخاب کنیم؟

چگونه سختی سنج مناسبی انتخاب کنیم؟

امروزه سوالات متعددی وجود دارد که با پاسخ به آن ها می توان دستگاه سختی سنج مناسب را انتخاب نمود. برخی از این سوالات عبارتند از:

  • آیا مقیاس سختی مشخص شده است؟ راکول، ویکرز، برینل و …
  • چه ماده ای قرار است تست شود و اینکه آیا جهت انجام تست های خاص مناسب است؟
  • قطعه ی مورد آزمون چه اندازه بزرگ است؟
  • آزمون در چه حجمی انجام می گیرد؟
  • چه میزان دقت در نتایج آزمون مورد نیاز است؟
  • سرمایه در دسترس چقدر است؟
  • مشکلات بوقوع پیوسته در گذشته چه بوده است؟

جدول زیر راهنمای انتخاب سختی سنج مناسب جهت استفاده در کاربردهای مختلف را ارائه می نماید:

جدول راهنمای انتخاب سختی سنج مناسب

نوع آزمونروش آزمونمحدوده نیروی آزمونایندنتور (فرورنده)استانداردروش اندازه گیری
راکولمعمولی60,100,150kgsالماس مخروطی و ساچمهASTM E18عمق اثر
سوپرفیشیال15,30,45kgsالماس مخروطی و ساچمهASTM E18عمق اثر
نیرو پایین3,5,7kgsالماس مخروطی کوتاه شدهنداردعمق اثر
میکرو100,500gالماس مخروطی کوتاه شده کوچکنداردعمق اثر
ماکرو500g, 1500g, 3000gساچمه 5mm و 10mmASTM E103عمق اثر
میکروهاردنسویکرز5g to 2000gالماس هرم °136ASTM E384سطح مقطع
نوپ5g to 2000gالماس هرم پایه لوزی '30 °172 '00 °130ASTM E384سطح مقطع
نوع راکول500,3000gالماس مخروطی کوتاه شدهنداردعمق اثر
دینامیک0.01g to 200gالماس مثلثینداردعمق اثر
برینلاپتیکال1kgs to 3000kgsساچمه 1,2,2.5,5,10mmASTM E10سطح مقطع
عمق اثر1kgs to 3000kgsساچمه 1,2,2.5,5,10mmASTM D103عمق اثر
IRHDمعمولی597gساچمه 2.5mmASTM D1415عمق اثر
میکرو15.7gساچمه 0.395mmASTM D1415عمق اثر

«جدیدترین و دقیق ترین دستگاه های آزمون خواص مواد را داشته باشید.»

«کوپا بهترین انتخاب برای تجهیز آزمایشگاه است. چون دستگاه های کوپا بسیار پیشرفته اما کاربرپسند، تمام خودکار و مطابق با استانداردهای نوین طراحی و از دقت و قابلیت اعتماد بالایی برخوردار می باشند.»

«برای مشاهده اطلاعات بیشتر درباره محصولات کوپا کلیک نمایید»

دستگاه های سختی سنج

فروش انواع دستگاه تست مواد

جهت کسب اطلاعات بیشتر و مشاوره، کارشناسان کوپا پژوهش آماده پاسخگویی به سوالات شما می باشند.

جدول راهنما انتخاب سختی سنج مناسب

همچنین بخوانید

محدوده سختی پیچ و مهره ها

محدوده سختی پیچ و مهره ها

جدول محدوده سختی پیچ و مهره ها اطلاعات کاملی درباره سختی پیچ و مهره ها در گرید های مختلف ارائه می دهد.

سختی سنجی مهره

مطابق استاندارد ISO 898-2:2012 E

جدول محدوده سختی پیچ و مهره ها اطلاعات کاملی درباره سختی پیچ و مهره ها (ویکرز(HV)، برینل (HB)، راکول سی (HRC) و Rm) مطابق استاندارد DIN 50150 در گرید های زیر ارائه می دهد.

مطابق استاندارد ISO 898-1

  • گرید پیچ ۴٫۶
  • گرید پیچ ۵٫۶
  • گرید پیچ ۸٫۸
  • گرید پیچ ۱۰٫۹
  • گرید پیچ ۱۲٫۹

مطابق استاندارد ISO 898-2

  •  گرید مهره ۵
  • گرید مهره ۶
  • گرید مهره ۸
  • گرید مهره ۱۰
  • گرید مهره ۱۲

مطابق استاندارد DIN 267/24 - ISO 898-5

  • گرید مهره ۱۴H
  • گرید مهره ۱۷H
  • گرید مهره ۲۲H
  • گرید مهره ۴۵H

سختی سنجی پیچ

سختی سنجی پیچ جزء آزمون های غیرمخرب پیچ محسوب می شود که به منظور دستیابی به مقدار سختی قطعه، و میزان انطباق با سختی استاندارد، اجرا می گردد. عملیات سختی سنجی در سطح صاف سرپیچ، سطح صاف بدنه پیچ و بخش انتهایی آن، صورت می گیرد. ۳ روش متداول که در آزمون سختی مورد استفاده قرار می گیرد شامل روش برینل، روش راکول و روش ویکرز می باشد.

سختی سنجی مهره

سختی سنجی مهره: این آزمون برای مهره ها با هر اندازه و با هر کلاس ویژگی قابل پیاده سازی است. سختی مهره ها را نیز می توان با استفاده از روش‌های سختی سنجی ویکرز، برینل یا راکول بدست آورد. بدین منظور، سختی سنجی ویکرز بر طبق ISO 6507-1، سختی سنجی برینل بر طبق ISO 6506-1 و سختی سنجی راکول بر طبق ISO 6508-1 باید انجام شود. سختی سنجی مهره روی سطح تماس با قطعه(متوسط سه سختی در فواصل ۱۲۰ درجه از هم)، و روی سطح طولی( در راستای محور مهره، در نقاطی با ارتفاع حدود ۰٫۵mm و تا جای ممکن نزدیک به قطر نامی اصلی مهره – مطابق شکل زیر) صورت می گیرد.

موقعیت سختی سنجی در حدود نصف ارتفاع مهره(۱ نمایانگر موقعیت سختی سنجی است)

جدول محدوده سختی پیچ و مهره ها

«جدیدترین و دقیق ترین دستگاه های آزمون خواص مواد را داشته باشید.»

«کوپا بهترین انتخاب برای تجهیز آزمایشگاه است. چون دستگاه های کوپا بسیار پیشرفته اما کاربرپسند، تمام خودکار و مطابق با استانداردهای نوین طراحی و از دقت و قابلیت اعتماد بالایی برخوردار می باشند.»

«برای مشاهده اطلاعات بیشتر درباره محصولات کوپا کلیک نمایید»

دستگاه های سختی سنج

فروش انواع دستگاه تست مواد

جهت کسب اطلاعات بیشتر و مشاوره، کارشناسان کوپا پژوهش آماده پاسخگویی به سوالات شما می باشند.

همچنین بخوانید

منابع

  • استاندارد ISO 898-2

سختی سنجی مهره

سختی سنجی مهره

سختی سنجی مهره مطابق استاندارد ISO 898-2. شرح روش آزمون و روش های پیاده سازی آزمون های سختی سنجی مهره شامل نیروهای آزمون برای تعیین سختی، سختی تعیین شده روی سطح، سختی تعیین شده روی سطح طولی و الزامات برای مهره های کوئنچ و تمبر شده و تمبر نشده، جدول خواص سختی برای مهره های دندانه درشت و دندانه ریز

سختی سنجی مهره

2.9 آزمون سختی مهره

1.2.9 دامنه کاربرد

این آزمون برای مهره ها با هر اندازه و با هر کلاس ویژگی قابل پیاده سازی است.

2.2.9 روش آزمون

سختی سنجی مهره ها را می توان با استفاده از روش های سختی سنجی ویکرز، برینل و یا راکول بدست آورد. سختی سنجی ویکرز بر طبق استاندارد ISO 6507-1، سختی سنجی برینل بر طبق استاندارد ISO 6506-1 و سختی سنجی راکول بر طبق استاندارد ISO 6508-1 باید انجام شود.

3.2.9 روش های پیاده سازی

 ۱٫۳٫۲٫۹ نیروهای آزمون برای تعیین سختی

سختی سنجی ویکرز باید با حداقل نیروی ۱۰ Kg (98 N) انجام شود.

سختی سنجی برینل باید با نیروی برابر با ۳۰D2 انجام شود.

 ۲٫۳٫۲٫۹ سختی تعیین شده روی سطح

جهت بازرسی‌های روتین، سختی سنجی باید روی سطح بیرینگ (سطوح تماس با قطعه) مهره، پس از برداشتن هرگونه آبکاری یا پوشش‌های دیگر و پس از آماده سازی‌های مناسب مهره انجام شود.

مقدار سختی، متوسط سه سختی که به فاصله ۱۲۰ درجه قرار دارند، خواهد بود.

 ۳٫۳٫۲٫۹ سختی تعیین شده روی سطح طولی

سختی سنجی باید روی سطح طولی در راستای محور مهره انجام شود. قرائت ها باید روی نقاطی با ارتفاع حدودا ۰٫۵mm قرار داشته باشند و تا جای ممکن به قطر نامی اصلی رزوه مهره نزدیک باشد (شکل ۳).

شکل ۳: موقعیت سختی سنجی در حدود نصف ارتفاع مهره(۱ نمایانگر موقعیت سختی سنجی است)

4.2.9 الزامات

 ۱٫۴٫۲٫۹مهره های کوئنچ و تمپر شده

سختی سطحی که مطابق ۹٫۲٫۳٫۲ انداز گیری شده باید الزامات مشخص شده در جدول ۶ را برای مهره های با رزوه درشت و جدول ۷ را برای مهره های با رزوه ریز برآورده کند.

در صورت اختلاف:

الف) برای سختی سطحی مطابق ۹٫۲٫۳٫۲، سختی سنجی ویکرز با نیروی ۹۸N (HV10) باید روش آزمون مرجع بوده و سختی باید الزامات مشخص شده در جدول ۶ یا جدول ۷ را برآورده کند.

ب) برای سختی هسته، سختی سنجی ویکرزِ مطابق با ۹٫۲٫۳٫۲، باید روش آزمون مرجع بوده و سختی باید الزامات مشخص شده در جدول ۶ یا جدول ۷ را برآورده کند.

 ۲٫۴٫۲٫۹مهره های کوئنچ و تمپر نشده

مهره های که که کوئنچ و تمپر نشده اند نباید از الزامات حداکثر سختیِ مطابق با جدول ۶ یا جدول ۷ بیشتر شوند. در صورت اختلاف، تعیین سختی ویکرز مطابق با ۹٫۲٫۳٫۲ باید روش آزمون مرجع باشد.

هنگامیکه سختی سنجی مطابق با ۹٫۲٫۳٫۲ و ۹٫۲٫۳٫۳ صورت گیرد و حداقل الزامات سختی برآورده نشود، این دلیلی برای عدم پذیرش (ردی) نمی تواند باشد، در صورتیکه الزامات پروف لود مطابق با ۹٫۱٫۷ برآورده شود.

جدول ۶: جدول سختی مهره های دنده درشت

جدول ۷: جدول سختی مهره های دنده ریز

جدول سختی مهره های دنده ریز

«جدیدترین و دقیق ترین دستگاه های آزمون خواص مواد را داشته باشید.»

«کوپا بهترین انتخاب برای تجهیز آزمایشگاه است. چون دستگاه های کوپا بسیار پیشرفته اما کاربرپسند، تمام خودکار و مطابق با استانداردهای نوین طراحی و از دقت و قابلیت اعتماد بالایی برخوردار می باشند.»

«برای مشاهده اطلاعات بیشتر درباره دستگاه بافت سنج کلیک کنید»

دستگاه های سختی سنج

فروش انواع دستگاه تست مواد

جهت کسب اطلاعات بیشتر و مشاوره، کارشناسان کوپا پژوهش آماده پاسخگویی به سوالات شما می باشند.

همچنین بخوانید

منابع

  • استاندارد ISO 898-2

بافت سنج مواد غذایی چیست و چگونه اندازه گیری می شود؟

بافت سنج مواد غذایی چیست و چگونه اندازه گیری می شود؟

بافت سنج مواد غذایی چیست و چگونه اندازه گیری می شود؟ آزمون بافت به منظور سنجش خواص مکانیکی و فیزیکی مواد خام، ساختار مواد غذایی و کنترل کیفی اولیه و نهایی مواد در رنج گسترده ای از انواع مواد غذایی کاربرد دارد. در آزمون بافت مواد غذایی، آزمون‌های استانداردی از قبیل فشار، کشش و خمش جهت اندازه گیری سختی، شکنندگی، تردی، نرمی، فنریت، چسبندگی و دیگر خواص مواد غذایی مورد استفاده قرار می گیرد.

چکیده

در این مقاله یک کنترل کننده فازی (Fuzzy Controller) مناسب جهت کنترل نیرو در تجهیزات سختی سنج طراحی می شود.

برای تحقق بخشیدن به این امر، ابتدا کنترل کننده فازی را با توجه به رفتار تجربی سیستم طرح نموده سپس برای اطمینان از صحت عملکرد و برتری نسبت یه کنترلر های دیگر در محیط SIMULINK نرم افزار MATLAB شبیه سازی شده و خروجی با یک کنترلر PID مقایسه می شود. نتایج نشان می دهد که استفاده از کنترلر فازی با توجه به مشخص نبودن مدل سیستم و وجود عدم قطعیت ها با سرعت پاسخ مناسبی همراه بوده و دقت نیرو اعمالی بسیار مطلوب می باشد.

مقدمه

دستگاه های تست سختی کاربرد گسترده ای در متالوژی و صنایع مختلف دارند. در دستگاه های سختی سنجی یک قطعه به نام ایندنتور که نوک آن از جنس الماس می باشد با نیروی از پیش تعیین شده به جسم مورد آزمایش نیرو اعمال کرده و در آن فرو میرود. با بررسی سطح اثر و عمق نفوذ سختی محاسبه می گردد. این دو عامل شدیدا وابسته به دقت نیروی اعمالی می باشد. در واقع نیروی اعمالی نباید بیش از درصد ناچیزی کمتر یا بیشتر از نیروی تعیین شده از قبل باشد. [۲,۱]

ساختار یک دستگاه سختی سنج به صورت ساده به شرح زیر است.

نیروی لازم توسط یک موتور الکتریکی که معمولا از نوع DC است، ایجاد می شود. این نیرو معمولا با یا بدون واسطه به یک بال اسکرو منتقل شده و آن را به گردش در می آورد. در انتهای بال اسکرو یک مهره قرار دارد که ایندنتر به آن متصل است و با گردش بال اسکرو به بالا یا پائین حرکت می کند و باعث می شود ایندنتر در قطعه فرو رود. جهت اندازه گیری نیرو معمولا از سنسور هایی مانند لودسل استفاده می گردد. لودسل معمولا به همراه ایندنتر و در بالای آن به مهره بال اسکرو متصل می گردد. نیرو توسط یک سیستم میکروپروسسوری اندازه گیری شده و متناسب با آن سرعت موتور الکتریکی کنترل می گردد. (شکل ۱)

شکل (۱) ساختار ساده شده دستگاه سختی سنج

در شکل ۱، نمونه ای از تستر مکانیکی دستی نمایش داده شده که برای تعیین سفتی میوه و سبزیجات مناسب است. این دستگاه از اندازه گیری نیروی مکانیکی یا دیجیتالی قابل حمل برای اندازه گیری کششی یا فشاری استفاده می کند. تستر را می توان با یک اهرم یا چرخ دستی راه اندازی کرد، و عمق سوراخ را به کمک یک شاخص دیجیتال یا خط کش اندازه گیری نمود.

برای تست سفتی یا پیوند مربوطه، اکستروژن فشاری، تنش برشی، تست کشش و فشار، می توان از تستر موتوری با کنترل دستی استفاده کرد. این دستگاه دارای یک سوئیچ دستی یا سوئیچ پایی اختیاری برای کنترل سرعت و جهت تستر است.

به منظور تعیین پیک نیروهای بکار رفته جهت آزمون سفتی نمونه، از یک گیج نیروی دیجیتال استفاده می شود. دقت نیرو تا ۰٫۱% مقیاس کامل بدست می آید. این دستگاه برای آزمایشگاه QA / QC یا محیط تولید یا تحقیق مناسب است.

شکل ۲، یک بافت سنج مواد غذایی با عملکرد کاملا خودکار در تجزیه و تحلیل بافت را نمایش می دهد. تجزیه و تحلیل بافت مکانیکی، که با یک بافت سنجِ کالیبره، توسط نرم افزار و با استفاده از الگوریتم های اساسی اجرا می شود، تمامی عناصر وابسته به طرز فکر شخصی را از آزمایش حذف می کند. یک سیستم استاندارد شامل دستگاه پایه، سینی قطره ای، پایه آزمایش مواد غذایی و یک پروب برای آزمایشات معمولی است. سیستم درایو حلقه بسته، دستگاه را در طی آزمون بطور دقیق کنترل می کند.

شکل ۲: بافت سنج مواد غذایی

انواع تست ها

برخی از پارامترهایی که می تواند با استفاده از یک بافت سنج اندازه گیری شود عبارتند از:

  • چسبندگی (adhesiveness)
  • جویدنیگی (chewiness)
  • انسجام (cohesiveness)
  • استحکام (consistency)
  • تردی (crispiness)
  • تراکم (crunchiness)
  • الاستیسیته (elasticity)
  • کشش (extensibility)
  • سفتی (firmness)
  • شکستگی (fracturability)
  • قدرت ژل (gel strength)
  • چسبندگی (gumminess)
  • سختی (hardness)
  • قدرت پارگی فنری (rupture strength springiness)
  • سفتی (stiffness)
  • تنش (stringiness)
  • تجزیه و تحلیل پروفایل بافت (TPA texture profile analysis)
  • سختی (toughness)
  • کار برای برش (work to cut)
  • کار برای نفوذ (work to penetrate)
  • کار برش (work to shear)

همه کاره بودن تکنیک تجزیه و تحلیل بافت، به دلیل در دسترس بودن بیش از ۷۰ پروب، جیگ و فیکسچر است که می توانند استفاده از یک دستگاه واحد را در ایجاد طیف متنوعی از اندازه گیری ها و در انواع کاربردهای مواد غذایی، ممکن سازند. فیکسچر زیر مثال خوبی از این ابزارهاست که چگونگی تبدیل عمل صورت گرفته توسط انسان به یک مقدار قابل اندازه گیری را نشان می دهد. طراحی آن با الگوبرداری از نحوه‌ی برش گوشت، سبزیجات، میوه، و مواد غذایی ترد، توسط دندان است. فیکسچر فوق شامل تیغه های بالا و پایین (شکل ۳) است که آنقدر به هم نزدیک می شوند تا بهم برسند.

شکل ۳: فیکسچر

نمونه بر روی تیغه پایین قرار می گیرد و مقدار پیک نیروی مورد نیاز برای گاز زدن نمونه به عنوان نتیجه‌ی آزمون اندازه گیری می شود. نتایج به میزان رطوبت، سفتی و استحکام نمونه بستگی دارد. جهت کاربردهای مختلف، گیره ها و فیکسچرها از نظر اندازه، سطوح کارگیر، نوع کارگیر و ظرفیت در انواع مختلف موجود هستند. انتخاب اندازه‌ی نمونه بستگی به همگن بودن نمونه دارد. مواد غذایی با حفره های بزرگ نیاز به اندازه نمونه بزرگتر از یک ماده غذایی بدون حفره دارند تا تکرارپذیری یکسان بدست آید. انتخاب فیکسچرها بستگی به نمونه دارد. چنانچه نمونه دارای سطحی صاف باشد، معمولا از صفحات فشاری که بزرگتر از نمونه هستند، استفاده می شود. برای سطوح ناهموار، مانند میوه و سبزیجات، پروب های با قطر کوچک استفاده می شود.

فیکسچرهای آزمون مواد غذایی

گیره ها و فیکسچرهای تجزیه و تحلیل بافت مدام توسعه می یابند تا بتوانند دامنه کاربرد بیشتری را تحت پوشش قرار دهند. بافت سنج نشان داده شده در شکل ۲ دو جیگ (Jig) تست دارد که یکی برای تجزیه و تحلیل ورق همبرگر خام است و استحکام همبرگر را اندازه گیری می کند. و جیگ دوم مقدار چسبندگی پاستا را اندازه گیری می کند. افزایش میزان تقاضای همبرگر و تلاش برای حفظ قیمت رقابتی موجب شده که ترکیب آنها به طور قابل توجهی از ۱۰۰ درصد گوشت گاو تا گوشت با کیفیت پایین که حاوی درصد زیادی از چربی ها، مواد فله، نمک و سایر مواد افزودنی است، متفاوت باشد.

جهت آزمون، برگر روی یک ورق نصب شده بر میز دستگاه که حاوی سوراخ به قطر ۲۷ میلیمتر می باشد، قرار می گیرد. به منظور اعمال نیرو به برگر، از یک پروب استوانه ای که دارای شکل مخروطی معکوس بوده و انتهای مسطح آن دارای قطر ۲۵ میلیمتر است، استفاده می شود(شکل ۴). این جیگ همچنین می تواند برای تست گوشت تازه پخته شده مورد استفاده قرار گیرد.

شکل ۴: جیگ آزمون استحکام همبرگر

شکل ۵: جیگ آزمون چسبندگی لازانیا

چسبندگی ورق های پخته شده‌ی پاستا مانند لازانیا به مقدار نشاسته‌ی ورق پاستا مربوط است که به نوبه خود به درجه حرارت و زمان پخت آن بستگی دارد. این پارامترها می توانند با اندازه گیری چسبندگی پاستاها بهینه شوند. ورق پاستای پخته شده، بین میز اصلی دستگاه و یک صفحه مستطیلی حاوی سوراخ مستطیلی سوار می شود. به منظور اعمال نیروی فشاری یکنواخت به ورق پاستا، از یک پروب مستطیلی هم اندازه با اندازه ی داخلی سوراخ مستطیلی استفاده می شود(شکل ۵). سپس نیروی مورد نیاز برای برداشت پروب اندازه گیری می شود. در صورت لزوم، ممکن است پروب در تماس با ورق پاستا برای زمانی از پیش تعیین شده قبل از خروج نگه داشته شود.

اگرچه جیگ ها برای کاربردهای خاص طراحی شده اند، وسایل جدید آزمون برای برنامه های کاربردی عمومی نیز مورد توجه هستند. مدل ۵ تیغه ایی Kramer Type Shear Cell جایگزینی برای مدل ۱۰ تیغه ایی معمولی است(شکل ۶) و برای اندازه گیری نیروی برشی و اکستروژنی از گوشت، میوه و غلات طراحی شده است، به ویژه در مواردی که نمونه ها دارای شکل و اندازه نامنظم بوده و نیروهای مورد انتظار برای مدل ۱۰ تیغه ایی قدیمی بسیار بالا باشد. Kramer Type Shear Cell شامل پنج تیغه‌ی موازی از جنس استیل است که از طریق اسلات های هدایت به یک ظرف مستطیلی دارای اسلاتهایی مطابق با تیغه ها، حرکت داده می شود.

شکل ۶: تیغه  Kramer Type Shear Cell 10

نمونه برش خورده، فشرده شده و از طریق مجراهای پایین اکسترود می شود.  از آنجاییکه تیغه ها نسبت به مدل ۱۰ تیغه از یکدیگر جداتر هستند، نیروی برش یا فشرده سازی کلی برای نمونه هایی با بافت غیر یکدست، کاهش می یابد.

کنترل نرم افزاری

در حالی که جیگ های مکانیکی و فیکسچرها طیف گسترده تری از گزینه های آزمون را ممکن می سازند، کنترل نرم افزاری بافت سنج به اپراتور امکان کنترل و پایش تمام جنبه های سیستم و تنظیم خود آزمون را می دهد. نرم افزار تجزیه و تحلیل بافت دارای یک کتابخانه جامع از روش های آزمون استاندارد صنعتی است که مواد غذایی، لوازم آرایشی و آزمون‌های بسته بندی را با استانداردهای AACC، ASTM، DIN، EN، ISO، و دیگر استانداردها پوشش می دهد. نرم افزار همچنین قابلیت ایجاد آزمون تعریف شده توسط کاربر، جمع آوری داده ها، گزارش دهی و ارسال داده های تست، ضبط ویدئو و عکس، امنیت داده های آزمون و ردیابی حسابرسی، و اتوماسیون آزمون و سفارشی سازی را فراهم می سازد. آزمون استاندارد قابل تنظیم توسط کاربر می تواند برای ایجاد آزمایش های چند مرحله ای استفاده شود و به ویژه برای تجزیه و تحلیل پروفایل بافت (TPA) سودمند است که اثر دو گزش (Bite) را بر روی نمونه تکرار می کند.

نرم افزار در طول آزمون، نیرو، فاصله و زمان را نشان می دهد و پارامترهایی مانند نیروی چسبندگی (adhesion force)، چسبندگی(adhesiveness)، چسبندگی(chewiness)، انسجام(cohesiveness)، استحکام(firmness)، شکستگی(fracturability)، انعطاف پذیری(gumminess)، مدول سختی(hardness modulus)، انعطاف پذیری (resilience)، انعطاف پذیری (springiness) و سختی (stringiness)را محاسبه می کند.

علاوه بر امکانات اندازه گیری قدرتمند، نرم افزار قابلیت هایی را فراهم می کند که می توانند به طور چشمگیری در ارائه و درک نتایج آزمون موثر باشد. به عنوان مثال، تصاویر ویدئویی کل تست را می توان با داده های تنش/ کرنش همگام سازی کرد و برای تجزیه و تحلیل دقیق بعد از آزمون پخش کرد. از سوی دیگر، می توان در طول آزمون عکس‌هایی در نقاط خاص گرفت. این عکس‌ها در نمودار برای سهولت تجزیه و تحلیل ثبت می شوند.

علاوه بر این، دستگاه های پلاگ اند پلی خارجی مانند پروب های دما و رطوبت ممکن است به سیستم متصل شوند تا این پارامترها را در طی یک آزمایش نظارت کنند و در نرم افزار در کنار نیرو، فاصله و زمان گزارش شوند. شرایط شروع و توقف آزمون نیز ممکن است توسط این دستگاه های خارجی کنترل شوند.

کاربردهای سفارشی

علاوه بر بسیاری از آزمایشات استاندارد که از وسایل نامبرده در بالا استفاده می کنند، بسیاری از محققان تمایل به توسعه آزمایش های خود دارند. نرم افزار کنترل امکاناتی را جهت ایجاد و پیشبرد آزمون‌های مناسب فراهم می کند، تمام آنچه که مورد نیاز است جیگ یا فیکسچرهایی جهت نگه داشتن نمونه خاص برای آزمون مورد نظر است، که تولیدکنندگان بر اساس نیاز جیگ های مخصوص را طراحی و تولید می کنند.

«جدیدترین و دقیق ترین مدل دستگاه بافت سنج را داشته باشید.»

«بهترین انتخاب دستگاه بافت سنج کوپا است چون دستگاه بافت سنج کوپا بسیار پیشرفته اما کاربرپسند، تمام خودکار و مطابق با استانداردهای نوین طراحی و از دقت و قابلیت اعتماد بالایی برخوردار می باشد.»

«برای مشاهده اطلاعات بیشتر درباره دستگاه بافت سنج کلیک کنید»

فروش انواع دستگاه تست مواد

جهت کسب اطلاعات بیشتر و مشاوره، کارشناسان کوپا پژوهش آماده پاسخگویی به سوالات شما می باشند.

پروب های دستگاه بافت سنج

همچنین بخوانید

«جدیدترین و دقیق ترین دستگاه های آزمون خواص مواد را داشته باشید.»

«کوپا بهترین انتخاب برای تجهیز آزمایشگاه است. چون دستگاه های کوپا بسیار پیشرفته اما کاربرپسند، تمام خودکار و مطابق با استانداردهای نوین طراحی و از دقت و قابلیت اعتماد بالایی برخوردار می باشند.»

منابع

  • koopaco.com
  • ametektest.com

طراحی کنترل کننده فازی جهت کنترل مکانیزم اعمال نیرو در تجهیزات سختی سنج

طراحی کنترل کننده فازی جهت کنترل مکانیزم اعمال نیرو در تجهیزات سختی سنج

در این مقاله یک کنترل کننده فازی (Fuzzy Controller) مناسب جهت کنترل نیرو در تجهیزات سختی سنج طراحی می شود. استفاده از کنترلر فازی با توجه به مشخص نبودن مدل سیستم و وجود عدم قطعیت ها با سرعت پاسخ مناسبی همراه بوده و دقت نیرو اعمالی بسیار مطلوب می باشد.

طراحی کنترل کننده فازی جهت کنترل مکانیزم اعمال نیرو در تجهیزات سختی سنج

چکیده

در این مقاله یک کنترل کننده فازی (Fuzzy Controller) مناسب جهت کنترل نیرو در تجهیزات سختی سنج طراحی می شود.

برای تحقق بخشیدن به این امر، ابتدا کنترل کننده فازی را با توجه به رفتار تجربی سیستم طرح نموده سپس برای اطمینان از صحت عملکرد و برتری نسبت یه کنترلر های دیگر در محیط SIMULINK نرم افزار MATLAB شبیه سازی شده و خروجی با یک کنترلر PID مقایسه می شود. نتایج نشان می دهد که استفاده از کنترلر فازی با توجه به مشخص نبودن مدل سیستم و وجود عدم قطعیت ها با سرعت پاسخ مناسبی همراه بوده و دقت نیرو اعمالی بسیار مطلوب می باشد.

مقدمه

دستگاه های تست سختی کاربرد گسترده ای در متالوژی و صنایع مختلف دارند. در دستگاه های سختی سنجی یک قطعه به نام ایندنتور که نوک آن از جنس الماس می باشد با نیروی از پیش تعیین شده به جسم مورد آزمایش نیرو اعمال کرده و در آن فرو میرود. با بررسی سطح اثر و عمق نفوذ سختی محاسبه می گردد. این دو عامل شدیدا وابسته به دقت نیروی اعمالی می باشد. در واقع نیروی اعمالی نباید بیش از درصد ناچیزی کمتر یا بیشتر از نیروی تعیین شده از قبل باشد. [۲,۱]

ساختار یک دستگاه سختی سنج به صورت ساده به شرح زیر است.

نیروی لازم توسط یک موتور الکتریکی که معمولا از نوع DC است، ایجاد می شود. این نیرو معمولا با یا بدون واسطه به یک بال اسکرو منتقل شده و آن را به گردش در می آورد. در انتهای بال اسکرو یک مهره قرار دارد که ایندنتر به آن متصل است و با گردش بال اسکرو به بالا یا پائین حرکت می کند و باعث می شود ایندنتر در قطعه فرو رود. جهت اندازه گیری نیرو معمولا از سنسور هایی مانند لودسل استفاده می گردد. لودسل معمولا به همراه ایندنتر و در بالای آن به مهره بال اسکرو متصل می گردد. نیرو توسط یک سیستم میکروپروسسوری اندازه گیری شده و متناسب با آن سرعت موتور الکتریکی کنترل می گردد. (شکل ۱)

شکل (۱) ساختار ساده شده دستگاه سختی سنج
ساختار ساده شده دستگاه سختی سنج

چنانچه نیروی اندازه گیری شده از نیروی مورد نظر خیلی کمتر باشد موتور با سرعت بیشتری بال اسکرو را می چرخاند و به تدریج که به نیروی مورد نظر نزدیک می شود سرعت موتور نیز کم شده تا در نیروی مورد نظر متوقف شود. مقدار نیروی اعمالی در واحد زمان شدیدا وابسته به سختی خود جسم مورد آزمایش می باشد. چنانچه سختی زیاد باشد ممکن است در لحظات اول برخورد ایندنتور به قطعه نیرو دچار Overshoot گردد. جهت جلوگیری از این مشکل با استفاده از سیستم فنر نیروی اعمالی تعدیل می شود [۳]. در این حالت تا حدودی از Overshoot جلوگیری می شود و زمان رسیدن به نیروی مورد نظرآزمون افزایش می یابد. بنابراین باید سرعت توسط اعمال نیرو توسط یک سیستم کنترلی دقیق کنترل گردد.

با بررسی سیستم انتقال نیرو در می یابیم که سرعت تغییرات نیروی اعمالی مستقیما به سرعت موتور الکتریکی وابسته می باشد. مجهول بودن میزان سختی قطعه مورد آزمایش مدل سازی دقیق سیستم را با مشکل مواجه می کند. در واقع با توجه به فیدبک نیرو بنظر می رسد بتوان از مدل کردن سیستم موتور، بال اسکرو و فنر صرف نظر نمود و با اندازه گیری نرخ تغییرات نیرو ، سیستم را جهت اعمال نیروی مناسب کنترل نمود.

نیروی اعمالی باید توسط یک سیستم کنترل گر به صورت دقیق کنترل گردد تا شرایط اولیه آزمون فراهم گردد. دقت در اعمال نیرو درنتایج به شدت تاثیر گذار است. روش های مختلفی جهت کنترل نیرو مانند PID ،مد لغزشی ، فازی وشناخته شده است. ولی از طرفی با توجه به تلورانس قطعات مکانیکی به کار رفته مانند ظریب فنر، کیفیت موتور و پارامتر های آن و همچنین نا مشخص بودن میزان سختی و ضریب الاستیسیته قطعه مورد آزمایش که مدل کردن سیستم را بامشکل مواجه می کند کنترلر هایی مانند PID در شرایط گوناگون ممکن است با شکست مواجه شوند. کنترل فازی برای این منظور مناسب به نظر می رسد و می تواند جایگزین سیستم های قدیمی گردد.

مجموعه های فازی اولین بار توسط پروفسور لطفی عسگر زاده در سال ۱۹۶۵ رساله ای به نام « مجموعه های فازی – اطلاعات و کنترل » معرفی گردید[۴] و در دهه ۱۹۷۰ رشد و کاربرد عملی پیدا کرد. منطق فازی روش مناسبی برای طراحی کنترلر های سیستم های غیرخطی و یا سیستم هایی که مدل سازی آن ها داری عدم قطعیت می باشد است. در واقع در طراحی کنترلر های فازی بر خلاف کنترلر های مدرن و کلاسیک نیازی به مدل دقیق سیستم نیست. کنترلر های فازی درزندگی امروزی کاربرد گسترده ای پیدا نموده اند [۵,۶]. کنترل کننده های فازی با استفاده از منطق فازی، منطق بشری را پیاده کرده است که با توابع عضویت، قوانین فازی و قوانین عضویت برنامه ریزی شده است.

در سال ۱۹۷۵ سیستم استنتاج ممدانی توسط ممدانی و اسیلیان پیشنهاد گردید [۷]. این سیستم ها به دلیل داشتن طبیعت بصری و تفصیری از قوانین می توانند به طور گسترده ای در سیستم های پشتیبانی تصمیم استفاده شوند.

سیستم های فازی را هم میتوان به صورت حلقه باز و هم به صورت حلقه بسته به عنوان کنترلر مورد استفاده قرار داد. کنترلر های فازی زمانی که سیستم مورد نظر بسیار پیچیده بوده و تجزیه و تحلیل آن دشوار باشد کارایی خود را بیشتر نشان می دهد. ماشین لباسشویی، دستگاه های تهویه مطبوع، بخش های کنترلی مختلف در اتومبیل نمونه هایی می باشند که در آن ها کنترلر های فازی جهت بدست آوردن کنترلی مقاومتر و سریعتر جاسازی شده است.

یکی از کاربرد هایی که کنترلر فازی می تواند جایگزین روش های کنترلی سنتی گردد در سیستم هایی است که نیاز به کنترل دقیق نیروی اعمالی می باشد.

در این پژوهش با توجه به موارد ذکر شده در مورد دقیق نبودن مدل سیستم و عدم قطعیت پارامترها در دستگاه سختی سنج به کنترل نیرو در ابزار های سختی سنج با استفاده از کنترلر فازی خواهیم پرداخت. در بخش دوم مقاله به معرفی سیستم های فازی می پردازیم. در بخش سوم در باره کنترلر های فازی و اجزای آن بحث می کنیم. در ادامه در بخش چهارم یک نمونه کنترلر فازی طراحی می کنیم و توسط شبیه ساز SIMULINK عملکرد آن را شبیه سازی می کنیم. در بخش پنجم نتیجه خروجی کنترلر فازی را مورد ارزیابی قرار می دهیم.

2- سیستم های فازی

یکی از روش های کنترلی که در سال های اخیر فکر دانشمندان علوم کنترل را به خود مشغول داشته، طراحی سیستم هایی است که بتواند از توانائی های انسان در حل مسائل پیچیده تقلید کند. سیستم هایی که قادر باشند در برخورد با پیچیدگی ها و عدم قطعیت هایی که در یک محیط واقعی وجود دارند بر اساس درک داده هایی که به جای ارزش عددی، ارزش کیفی دارند. انجام پردازش هایی بر روی آن ها عملکردی بهینه از خود ارائه دهند در این رهگذر روش های کنترلی نوینی ارائه شده که از جمله آن ها، سیستم های کنترلی مبتنی بر ریاضیات و منطق فازی می باشند. سیستم های فازی بر اساس ایده مجموعه های فازی استوار است. یک مجموعه فازی مشابه مجموعه های معین از تعدادی عنصر تشکیل شده است که در آن مرز قطعی بین عضویت و عدم عضویت عناصر وجود ندارند. به عبارت دیگر یک عنصر می تواند به اندازه یک عدد بین صفر تا یک عضو یک مجموعه فازی باشد. مجموعه فازی را به صورت زیر نمایش می دهند.

درمجموعه فازی x مجموعه مرجع و µA(x) مقدار عضویت عنصر X که می باشد. در مجموعه های فازی نیز مشابه مجموعه های کلاسیک A عملیات اجتماع، اشتراک و متمم و … برقرار است.

3- کنترل کننده فازی

اصولا هر کنترل کننده فازی از چهار قسمت اساسی تشکیل شده که در شکل (۲) در داخل خط چین نمایش داده شده است و عبارتند از: فازی سازی، تصمیم گیری، پایگاه اطلاعات و غیر فازی سازی

شکل (۲) بلوک های سازنده کنترلر فازی
بلوک های سازنده کنترلر فازی

1-3- فازی سازی

عمل فازی سازی بیان کنده نگاشتی از فضای ورودی های مشاهده شده به مجموعه های فازی تعریف شده ( در یک مجموعه مرجع) است. فازی سازی یا کد نمودن مقادیر اندازه گیری شده توسط سنسورها عبارت است از تبدیلی که مقادیر اندازه گیری شده را به عناوین گفتاری به کار رفته در قسمت شرط قوانین فازی تبدیل می کند.

کنترل کننده طراحی شده دراین مقاله مطابق شکل ( ۳) دارای دو ورودی و یک خروجی می باشد سیگنال های ورودی عبارتند از خطای نیرو (e) و تغییرات خطای نیرو (Δe).

شکل ( ۳) کنترلر فازی طراحی شده
کنترلر فازی طراحی شده

2-3- پایگاه اطلاعات

دومین قسمت در طراحی یک کنترل کننده فازی پایگاه اطلاعات می باشد در این قسمت عکس العمل شخص خبره به صورت قوانین فازی بیان می شود این قوانین ارتباط بین ورودی ها و خروج ی ها را مشخص می کند. بنابراین با توجه به تعداد مجموعه های فازی که در قسمت فازی سازی بیان می شود تعداد قوانین فاری مشخص می گردد.

3-3- تصمیم گیری

این قسمت با شبیه سازی تصمیم گیری انسان به وسیله مفاهیم فازی و استدلال تقریبی و نتیجه گیری از قوانین کنترل فازی عملیات کنترلی لازم را تولید می نماید. برای این امر قوانین فازی به صورت یک جدول در حافظه کامپیوتر ذخیره می شود.

تصمیم گیری بر اساس جدول با روش Max-Min انجام می گیرد که در آن اپراتور AND به مفهوم minimum و اپراتور OR به مفهوم Maximum می باشد.

4-3- غیر فازی سازی

با توجه به اینکه سیستم های واقعی با سیگنال های واقعی کار می کنند نه با مفاهیم فازی لذا برای اینکه بتوان نتیجه قسمت تصمیم گیری را به پروسه اعمال نمود باید آن را به یک مقدار قطعی تبدیل کرد که در این کنترل کننده از روش مرکز ثقل جهت غیر فازی سازی استفاده شده است. لازم به توضیح است که مراحل فوق طی یک برنامه کامپیوتری انجام می شود.

4- طراحی و شبیه سازی کنترلر فازی

هنگامی که بخواهیم یک سیستم را با استفاده از تئوری های کنترل کلاسیک کنترل نمائیم نیاز به مدل ریاضی پروسه و اطلاعات دقیقی در مورد تغییرات پارامتر های سیستم داریم تا حلقه کنترلی را ایجاد کنیم. بر خلاف کنترل کننده های کلاسیک که طراحی آن ها بر اساس مدل ریاضیاتی فرایند صورت می گیرد، طراحی یک کنترل کننده فازی بدون دانستن مدل دقیق فرایند و بر اساس دانش و تجربیات افراد خبره انجام می شود. یک کنترل کننده فازی معمولا دارای دو ورودی خطا (e) و تغییرات خطا (Δe) بوده که هدف مینیمم کردن خطا در کمترین زمان ممکن می باشد

شکل (۴) کنترلر فازی در سیستم حلقه بسته
کنترلر فازی در سیستم حلقه بسته
شکل(۵) ساختار کنترلر فازی پیشنهادی
ساختار کنترلر فازی پیشنهادی

در این مقاله برای کنترل نیرو در فرایند آزمون سختی سنجی در دستگاه سختی سنج یک کنترلر فازی به صورت حلقه بسته مطابق شکل ۴ طراحی شده و سپس جهت اطمینان از عملکرد آن و مقایسه با کنترلر PID توسط نرم افزار MATLAB شبیه سازی میگردد. کنترلر فازی پیشنهادی به صورت شکل ۵ می باشد. گام اول در طراحی کنترل کننده فازی، انتخاب توابع عضویت ورودی ها و خروجی می باشد. درجدول ۱ متغیر های مجموعه فازی برای ورودی های کنترلر طراحی شده برای سیستم کنترل نیرو را بیان شده است. شکل ۶ تابع عضویت انتخاب شده برای متغیر های ورودی و شکل ۷ تابع عضویت خروجی را نشان می دهد.

جدول ۱ - تعریف متغیر های مجموعه فازی

N : منفی

P : صفر

Z : مثبت

ANY : اشتراک منفی، صفر، مثبت

گام بعدی برای طراحی کنترلر فازی انتخاب مناسب قوانین برای موتور استنتاج فازی می باشد. در شکل ۸ مجموعه قوانین فازی نمایش داده شده اند.

شکل(۶) تابع عضویت ورودی های کنترلر فازی
تابع عضویت ورودی های کنترلر فازی
شکل(۷) تابع عضویت خروجی کنترلر فازی
تابع عضویت خروجی کنترلر فازی
شکل (۸) مجموعه قوانین فازی
مجموعه قوانین فازی
شکل (۹) شبیه سازی کنترلر فازی در محیط  SIMULINK
شبیه سازی کنترلر فازی در محیط SIMULINK
شکل (۱۰) خروجی شبیه ساز
خروجی شبیه ساز

5- نتیجه گیری

بررسی شکل خروجی حاصل از شبیه سازی کنترلر فازی پیشنهادی نشان می دهد که کنترل کننده فازی دارای خطای ماندگار، زمان نشست و اورشوت کمتری نسبت به نوع PID می باشد. علاوه بر این خروجی کنترل کننده فازی در هنگام اعمال پله به سرعت میرا می شود در حالیکه خروجی کنترل کننده PID نوسانانی بوده و به کندی میرا می شود.

منابع:

  • مقاله کارشناسی ارشد آقای عمران فضلی (دانشجوی کارشناسی ارشد مکاترونیک، دانشکده فنی و مهندسی گرگان)، و سید محمد شهر آئینی (استادیار، گروه برق، دانشکده فنی و مهندسی گرگان)

فروش انواع دستگاه تست مواد

جهت جهت کسب اطلاعات بیشتر و مشاوره، کارشناسان کوپا پژوهش آماده پاسخگویی به سوالات شما می باشند.

«حتما ببینید»

«جدیدترین و دقیق ترین دستگاه های آزمون خواص مواد را داشته باشید.»

«کوپا بهترین انتخاب برای تجهیز آزمایشگاه است. چون دستگاه های کوپا بسیار پیشرفته اما کاربرپسند، تمام خودکار و مطابق با استانداردهای نوین طراحی و از دقت و قابلیت اعتماد بالایی برخوردار می باشند.»

«برای مشاهده اطلاعات بیشتر درباره محصولات کوپا کلیک نمایید»

دستگاه های سختی سنج کوپا

همچنین بخوانید